W ramach naszej witryny stosujemy pliki cookies w celu świadczenia Państwu usług na najwyższym poziomie, w tym w sposób dostosowany do indywidualnych potrzeb. Korzystanie z witryny bez zmiany ustawień dotyczących cookies oznacza, że będą one zamieszczane w Państwa urządzeniu końcowym. Mogą Państwo dokonać w każdym czasie zmiany ustawień dotyczących cookies. Więcej szczegółów w naszej "Polityce prywatności Cookies"

Rozumiem i zgadzam się

REKLAMA

Staramy się rewolucjonizować rynek - Tomasz Bień, wiceprezes Biko Serwis

2022-10-11

Naszym rozmówcą jest Tomasz Bień, wiceprezes zarządu w spółce Biko Serwis

Macie Państwo za sobą prawie 30 lat działania. Co w tym czasie udało się osiągnąć?

Firma powstała w 1994 roku. Początkowo Biko Serwis zatrudniał 30 pracowników, wykonujących prace spawalnicze, ślusarskie i mechaniczne. W swojej działalności mieliśmy kilka punktów przełomowych. Pierwszym był rok 2001, gdzie firma wybudowała nową siedzibę w Chęcinach koło Kielc. Stały rozwój i zdobywanie coraz bardziej wymagających i większych zleceń zaowocowały w 2004 roku powstaniem kolejnych hal produkcyjnych w Nowinach koło Kielc. Kolejnym punktem przełomowym było utworzenie w 2005 roku biura projektowego i badawczego. Rozpoczęliśmy wtedy wytwarzanie własnych maszyn przemysłowych. Logicznym następstwem stało się patentowanie opracowanych rozwiązań technologicznych. W roku 2009 zakupiliśmy oprogramowanie umożliwiające nam przeprowadzanie symulacji zachowywania się materiałów sypkich, płynnych i gazowych typu DEM i CFD. Symulacje tego rodzaju pozwalają zobrazować zachowanie różnych rodzajów surowców z większą niż 95% dokładnością. W 2019 roku utworzyliśmy dział badawczo-rozwojowy oraz laboratoria badawcze. W szeregach skupiamy naukowców oraz współpracujemy z wieloma jednostkami naukowymi. Nasz dorobek obejmuje 200 projektów linii technologicznych wykonanych „pod klucz”, 1300 wyprodukowanych maszyn i urządzeń, kilkadziesiąt firm partnerskich, obecność produktów w ponad 40 krajach na pięciu kontynentach, a także liczne nagrody i wyróżnienia.

Jakie produkty, jeśli chodzi o obsługę przemysłu chemicznego, macie Państwo w ofercie?

Firma Biko Serwis posiada bardzo szerokie portfolio produktowe, a większość jej rozwiązań od lat stosowana jest w przemyśle chemicznym. Kompleksowo zajmujemy się wykonawstwem instalacji oraz urządzeń przemysłowych przeznaczonych do transportu, magazynowania, dozowania, rozdrabniania, mieszania, granulacji, odpylania i suszenia surowców oraz produktów chemicznych.

Kto zatem w polskiej chemii powinien być szczególnie zainteresowany kompetencjami Państwa firmy?

Ciężko zawęzić nasze rozwiązania tylko do branży chemicznej, mimo, że jest ona dominująca. Naszymi klientami są również producenci materiałów budowlanych, takich jak cement, wapno, gips, ale też producenci nawozów, producenci energii, szeroko rozumiana ochrona środowiska, rolnictwo oraz branża spożywcza. Odpowiadając na pytanie i próbując wymienić podmioty z branży chemicznej, postawilibyśmy na producentów substancji proszkowanych i granulowanych i firmy wykorzystujące takie substancje.

Mówimy zatem bardziej o indywidualnych rozwiązaniach skrojonych do potrzeb klientów i procesów technologicznych czy o standardowej ofercie?

Dzięki zespołowi projektantów składającemu się z inżynierów i naukowców wykształconych w różnych dziedzinach jesteśmy w stanie zaspokoić większość potrzeb klientów. Posiadamy własne laboratorium badawcze oraz szereg certyfikatów i akredytacji potwierdzających nasze kompetencje i możliwości. Produkty wykonujemy w dowolnej skali: od urządzeń bardzo małych o niezbyt dużej wydajności do rozwiązań, które wymagają transportów wielkogabarytowych.

Te ostatnie dostarczaliśmy nawet do Australii. Cyfrowe symulacje procesów technologicznych metodą DEM to coś, co z pewnością nas wyróżnia. Jesteśmy w stanie zasymulować zachowanie się kilku milionów cząstek materiału w przestrzeni i czasie. Ma to szczególne znaczenie przy mieszaniu, transporcie i rozdrabnianiu surowców przemysłowych.

Gdy mowa o rozwiązaniach z zakresu transportu, magazynowania, filtracji, mieszania, dozowania i granulacji, to w którym z tych obszarów rozwiązania muszą być najbardziej zaawansowane?

Jeśli chodzi o procesy, to śmiało wymienić możemy rozwiązania z zakresu mieszania i granulacji. Klient oczekuje nie tylko kluczowych efektów: wydajności i oszczędności energii, ale również tego, że substancje chemiczne wytwarzane przez nasze urządzenia muszą mieć określony skład i cechy fizyczne, takie jak kształt, wielkość i wilgotność.

Czasami wytwarzanie surowca o nietypowych wymogach postawionych przez klientów nastręcza pewnych trudności, wymaga przeprowadzenia wielu testów przed zbudowaniem prototypów urządzeń. Komputerowe symulacje pozwalają nam znacznie zredukować te trudności oraz koszty z nimi związane, ale nie zawsze wiedza o materiałach docierająca do nas z ekranów szybkich komputerów pokrywa się z tym, co wynika z praktyki. Na szczęście jest to niewielki odsetek przypadków.

Gdzie więc poziom trudności jest największy?

Poziom trudności w dużej mierze zależny jest od parametrów surowca, który musimy przetworzyć i tego, jaki wynik chcemy uzyskać. Będą to zatem temperatura, skład chemiczny, wielkość i kształt cząstki, po drodze zagadnienia związane z mechaniką, kończąc na cechach biologicznych surowców. Nie zapominajmy o wymaganiach związanych ze śladem węglowym oraz ekologią. Redukcja emisji CO2 oraz kosztów energetycznych to misja wielu naszych klientów. Polityka zeroemisyjności do 2050 roku jest bardzo bliska również nam. Reasumując ten wątek poświęcony trudnościom, możemy stwierdzić, że każde wyzwanie wymaga od nas wiedzy multidyscyplinarnej. Niejednokrotnie wymaga współpracy z jednostkami naukowymi, takimi jak Polska Akademia Nauk, licznymi instytutami i uczelniami wyższymi, m.in. Akademią Górniczo-Hutniczą, Uniwersytetem Warszawskim, Politechniką Lubelską i lubelskim UMCS.

Państwa instalacje dozujące i mieszające muszą zapewniać wysoką dokładność i homogeniczność materiału przy bardzo niskich kosztach eksploatacji instalacji. W jaki sposób to połączenie dokładności i homogeniczności z obniżaniem kosztów eksploatacji jest realizowane?

Patenty uzyskane przez firmę pozwalają na homogenizację z zachowaniem minimalnych kosztów eksploatacyjnych przy możliwie maksymalnej wydajności. Kolejnym krokiem jest automatyzacja procesów, pozwalająca wyeliminować błąd ludzki oraz obniżyć koszty pracy. Ciekawym projektem, nad którym obecnie pracujemy, jest wykorzystanie siły grawitacji i fluidyzacji przy mieszalnikach przemysłowych. Są to rozwiązania rewolucjonizujące rynek.

Czy oferta, jeśli chodzi o obsługę branży chemicznej, jest kierowana w tej chwili głównie do polskich odbiorców, czy jednak w grę wchodzi już obecność na rynkach międzynarodowych? Rozmawiamy podczas targów Achema we Frankfurcie, więc pytanie o obecność eksportową nasuwa się samoistnie.

Firma działa globalnie. Mamy z jednej strony bardzo wiele realizacji w Polsce. Jest to podyktowane faktem, iż bardzo zależy nam na gospodarczym rozwoju naszego kraju. Oczywiście mamy też realizacje w większości państw Unii Europejskiej. Zdarzają nam się też realizacje projektów na przykład w Australii. W chwili obecnej prowadzimy rozmowy z Indiami, Iranem, krajami Ameryki Południowej i Azji.

Jesteśmy firmą z dużym potencjałem, dlatego ogromnie nam miło reprezentować Polskę na takim wydarzeniu, jak targi Achema oraz na innych wydarzeniach branżowych tego typu. Liczymy na współpracę z wieloma podmiotami przemysłowymi zarówno z Polski, jak i całego świata.

Z jakich swoich wdrożeń jesteście Państwo najbardziej dumni?

Zaprojektowaliśmy, wyprodukowaliśmy oraz nadzorowaliśmy instalację linii technologicznej do uzyskiwania mieszanin produktów sypkich według potrzeb klienta. W praktyce wygląda to tak, że ciężarówka podjeżdża pod rękaw załadunkowy, kierowca skanuje kod QR określający recepturę mieszaniny. Linia technologiczna waży i miesza komponenty w określonych proporcjach i załadunek jest realizowany. Cały proces trwa niecały kwadrans, a pozwala na wytworzenie i załadowanie całej naczepy ciężarówki. Co ciekawe, odbywa się to w systemie batchowym i jest całkowicie zautomatyzowane. Silosy magazynowe, które wykonaliśmy przy tej realizacji mają pojemność 1100 m3 surowców.

Nasz kontrahent pochodzący z Belgii był zadowolony w odniesieniu do wydajności pracy zaprojektowanej przez nas linii technologicznej. Ten przykład pozwala zobrazować skalę w jakiej jesteśmy w stanie pracować. W Polsce zainstalowaliśmy mieszalnik ślimakowy o długości 22 metrów i średnicy około metra, całkowicie zaprojektowany i wyprodukowany przez nas. Jest on wykorzystywany przy produkcji mieszanek niezbędnych do budowy dróg. Nowe technologie, takie jak skanery 3D, pozwoliły nam zdigitalizować cały zakład przemysłowy i zaprojektować nową linię technologiczną przy zachowaniu funkcjonowania starej. Kolejną ciekawą realizacją była linia technologiczna dla jednej z polskich cementowni. Nasze urządzenia dostarczają tam do pieca paliwa alternatywne. W jeszcze jednej z polskich firm wdrożyliśmy opatentowaną przez nas technologię mieszalnika fluidalnego, który pozwolił na uzyskanie 20-krotnie mniejszych kosztów zużycia energii. W dzisiejszych czasach jest to aspekt niezwykle ważny.