Innowacyjność, która realnie ułatwia pracę na budowie - Michał Specjalski

• Strona główna
• Rozmowy
• Innowacyjność, która realnie ułatwia pracę na budowie

2026-06-01

Grupa Selena od kilku lat mocno komunikuje innowacyjność. Jaki projekt z ostatnich 24 miesięcy uważa Pan za największy przełom technologiczny i dlaczego?

Zdecydowanie wskazałbym tu naszą ostatnią nowość – wielopozycyjną pianę poliuretanową Tytan Professional REVO 360°, którą wprowadziliśmy na rynek z początkiem marca 2026 roku. To nie był wyłącznie projekt formulacyjny, ale kompleksowe przedsięwzięcie łączące prace technologów, inżynierów, projektantów opakowań i specjalistów od UX. Bardzo intensywnie współpracowaliśmy też z użytkownikami końcowymi – profesjonalnymi wykonawcami budowlanymi, reprezentującymi różne rynki, m.in. z USA czy Turcji – wszystko po to, by produkt, który trafia na rynek maksymalnie odpowiadał na zidentyfikowane, konkretne ich potrzeby. REVO 360° jest przełomem także dlatego, że „odświeża” całą kategorię pian montażowych.

W centrum procesu postawiliśmy realne problemy wykonawcy: zmęczenie dłoni podczas dłogotrwałej pracy w jednej pozycji, trudności z aplikacją na wysokości, ograniczoną precyzję w trudno dostępnych miejscach czy konieczność pracy pod różnymi kątami. Efektem tego jest obecność na rynku naszej wielopozycyjnej piany poliuretanowej z innowacyjnym aplikatorem RevoGUN, który pozwala pracować jedną ręką, w dowolnej pozycji, bez utraty kontroli nad strumieniem piany. Kluczowym elementem jest tu podwójny system spustów – osobny do pracy „w dół” i „w górę”. Dzięki temu wykonawca może precyzyjnie dozować produkt nawet podczas aplikacji pod sufitem czy na wysokości.

REVO 360° jest innowacją w obszarze ergonomii produktu, ale należy także wspomnieć o jego wydajności. Jedna puszka daje do 50 litrów wydajności, produkt można wielokrotnie używać bez ryzyka zablokowania zaworu, a sama aplikacja jest szybsza i bardziej precyzyjna. W praktyce oznacza to niższe koszty pracy, mniej odpadów i większą efektywność na budowie. REVO 360° jest kolejnym etapem rozwoju naszych pian – po Tytan Professional 65, który 20 lat temu ustanowił nowy standard wydajności, Ultra Fast 70 ze skróconym czasem utwardzania i Low Ex Green opartym częściowo na surowcach odnawialnych. REVO 360° ma realną szansę wyznaczyć nowy standard w ważnym obszarze chemii budowlanej, czyli w jakości aplikacji.

W portfolio Seleny dominują piany poliuretanowe, kleje i uszczelniacze. Który z tych trzech obszarów jest obecnie najbardziej „innowacyjny” i dlaczego właśnie on?

Nasze cztery podstawowe grupy produktowe to piany, pianokleje, uszczelniacze i kleje budowlane. Historycznie największym sukcesem Seleny są piany poliuretanowe.

Kiedy ponad 20 lat temu wprowadziliśmy na rynek Tytan Professional 65, stworzyliśmy zupełnie nową kategorię produktu, który w czasie boomu termomodernizacyjnego z końca lat 90. i początku XXI wieku zrewolucjonizował sposób montażu i izolacji, stając się rynkowym benchmarkiem. Byliśmy pierwsi, którzy zaoferowali tak wysoką wydajność – do 65 litrów z jednej puszki. Produkt do dziś pozostaje jednym z najlepiej sprzedających się w naszym portfolio i jest bardzo dobrze postrzegany przez wykonawców na całym swiecie – nie tylko w Europie, ale też np. w Korei Pd czy Kazachstanie. To pokazuje nie tylko skalę naszego doświadczenia, ale też osiągnietą pozycję – należymy do grona czterech największych producentów pian na świecie. Jednocześnie, w przypadku tych klasycznych kategorii – pian, klejów czy uszczelniaczy – trudno dziś mówić o rewolucjach technologicznych. Ich rozwój jest w dużej mierze determinowany przez regulacje i konieczność dostosowywania pod nie formulacji.

W Grupie Selena jesteśmy świadomi, że innowacja pojawia się wtedy, gdy produkt zaczyna realnie zmieniać sposób pracy wykonawcy, a takim produktem w naszym portfolio są zdecydowanie pianokleje. To technologia, na którą Selena postawiła wiele lat temu i którą konsekwentnie rozwija, odpowiadając na najważniejsze trendy w budownictwie. Pianoklej zastępuje tradycyjną zaprawę cementową, nie wymaga wody, energii elektrycznej ani dźwigania ciężkich worków przez budowlańców. Jedna puszka może zastąpić nawet 50 kg klasycznej zaprawy, a przy tym znacząco przyspiesza prace. W praktyce oznacza to mniej wysiłku dla wykonawcy, większą czystość na budowie i możliwość pracy w dużej skali temperatur: od -10 do +30°C. To rozwiązanie ma również bardzo istotny wymiar środowiskowy. Pianokleje są znacznie lżejsze i zajmują mniej miejsca niż tradycyjne materiały, dlatego ślad węglowy związany z ich transportem może być niższy nawet o 98% w porównaniu z tradycyjną technologią. Właśnie te wyróżniki produktu determinują jego innowacyjność.

Jak wygląda wewnętrzny proces „od pomysłu do półki” w Grupie Selena? Ile czasu realnie zajmuje dziś wprowadzenie zupełnie nowego produktu od fazy koncepcji?

Nasz wewnętrzny proces oparty jest o ustrukturyzowaną metodykę stage gate. Czas wdrożenia zależy od skali projektu, rynku i jego wymagań certyfikacyjnych, poziomu innowacyjności i tego, czy bazujemy na istniejącej technologii, czy wypracowujemy całkowicie nową. Najbardziej złożone projekty są w stanie trwać ponad dwa lata. Tak było w przypadku wspomnianej już technologii, zastosowanej w REVO 360°.

Zaczęliśmy od rozmów z blisko 100 profesjonalnymi wykonawcami, aby dokładnie zrozumieć ich codzienne problemy i oczekiwania. Faza prototypowania, testów aplikacji w różnych pozycjach, projektowanie opakowania i kluczowego systemu spustów, walidacji ergonomii, wydajności i trwałości rozwiązania trwała niemalże cały kolejny rok. Dopiero po wielu miesiącach badań i testów „w użyciu” przez profesjonalnych wykonawców budowlanych, mogliśmy wprowadzić produkt, który ma szansę wyznaczyć nowy standard w swojej kategorii.

Z drugiej strony, jeśli pracujemy na już istniejącej technologii i dostosowujemy ją do konkretnego rynku lub zastosowania, jesteśmy w stanie skomercjalizować nowy produkt nawet w ciągu sześciu miesięcy. Najważniejsze jest to, że nie rozwijamy produktów wyłącznie w laboratorium. Każdy projekt bardzo szybko trafia na budowę i jest weryfikowany w rzeczywistych warunkach pracy. Niezależnie jak długo trwa proces wdrożenia cel jest zawsze ten sam – odpowiadać na realne potrzeby wykonawców budowlanych na danym rynku.

Selena inwestuje we własne laboratoria i centra B+R w kilku krajach. Które z nich jest obecnie najbardziej wiodące pod względem nowych patentów i dlaczego?

Polska i centrum zlokalizowane w Dzierżoniowie pozostaje naszym najważniejszym ośrodkiem badawczo-rozwojowym. To właśnie tu powstaje większość nowych patentów, formulacji i rozwiązań, które później są rozwijane i wdrażane przez pozostałe centra badawcze, w innych częściach świata. Dzierżoniów pełni rolę globalnego hubu technologicznego. Zatrudniamy tu największy zespół naukowców – chemików, technologów, specjalistów od aplikacji i badań materiałowych. To tu rozwijamy kluczowe projekty w segmencie pian poliuretanowych, pianoklejów, uszczelniaczy, klejów budowlanych, systemów ETICS czy nowych rozwiązań hydroizolacyjnych.

Głęboko wierzymy jednak, że rozwiązania, które oferujemy muszą być dostosowane do lokalnych realiów rynkowych, dlatego pracujemy stale nad tym, by nasze R&D miało globalny charakter. Dlatego zatrudniamy ekspertów w centrach badawczych zlokalizowanych na ten moment, poza Polską, w Hiszpanii, Turcji, Brazylii, Kazachstanie, Chinach i we Włoszech. Poszczególne centra, mimo regionalnej specjalizacji są ze sobą mocno połączone. Dzięki temu możemy równolegle prowadzić projekty dla różnych rynków, klimatów i zastosowań. Dużą przewagą jest skala i wyposażenie naszych laboratoriów w specjalistyczne sprzęty, co pozwala nam stale pracować nad kluczowymi wyróżnikami naszych produktów.

Największe wyzwanie B+R w chemii budowlanej to dziś…? Wielu ekspertów mówi o kompromisie między ekologiczną formułą a wysoką wydajnością. Jak Pan to widzi?

Największym wyzwaniem dla działów B+R nie jest dziś sama technologia, ale konieczność pogodzenia coraz bardziej restrykcyjnych regulacji, związanych np. ze zrównoważonym rozwojem z oczekiwaniami rynku. Musimy zmieniać formulacje produktów, nie pogarszając ich parametrów i uwzględniając przyzwyczajenia wykonawców, którzy tworzą wciąż bardzo konserwatyny rynek.

Profesjonalny użytkownik nie zaakceptuje produktu, który będzie bardziej przjazny dla środowiska, ale mniej wydajny, czy trudniejszy w użyciu i do tego droższy. Wydajność i szybkość pozostają dla wykonawcy absolutnie kluczowe. To dlatego Tytan Professional^® 65 ponad 20 lat temu wyznaczył nowy standard, oferując do 65 litrów piany z jednej puszki. Później Tytan Professional^® Ultra Fast 70 poszedł krok dalej – poza wydajnością sięgającą nawet 77 litrów skrócił czas całkowitego utwardzania do około 90 minut, a wstępna obróbka z jego użyciem jest możliwa już po około 20 minutach.

Wspomniana już technologia REVO 360° oferuje do 50 litrów wypełnienia, ale idzie o krok dalej i odpowiada na kolejne wyzwania rynku – jej największą przewagą jest możliwość pracy pod dowolnym kątem i precyzyjna aplikacja jedną ręką. Z punktu widzenia wykonawcy oznacza to krótszy czas pracy, mniejsze zmęczenie i większą dokładność. To pokazuje też, że coraz częściej innowacja to szeroko pojęcia ergonomia – w ogólnym rozrachunku nie liczy się to, czy produkt ma o kilka procent lepszy parametr laboratoryjny, ale to, że wykonawca może zrobić tę samą pracę szybciej, lżej i bezpieczniej.

Obserwując trendy i wsłuchują się w realne potrzeby użytkowników, trudno dziś mówić o prostym kompromisie - albo zrównoważony rozwój, albo tradycyjna chemia budowlana. Kierunek rozwoju rynku pokazuje, że najlepsze rozwiązania to te, które są po prostu lepsze w codziennym użyciu przez wykonawców.

Czy w branży chemii budowlanej nadal dominuje podejście „testujemy i poprawiamy”, czy już przechodzimy na model projektowania molekularnego wspieranego sztuczną inteligencją?

Podejście „testujemy i poprawiamy” nadal dominuje, bo taka jest specyfika branży, w której użyteczność weryfikuje finalnie praktyka i doświadczenie. Nawet najlepsza koncepcja musi zostać ostatecznie zweryfikowana zarówno w laboratorium, jak i na budowie.

Jednocześnie, coraz mocniej interesujemy się rozwiązaniami opartymi na AI i machine learning. Na razie wykorzystujemy je głównie do procesów wspierających biznes – prognozowania, planowania, analizy danych czydziałan marketingowych. Widzimy duży potencjał w budowaniu modeli, które będą gromadziły historię naszych testów i formulacji, a w przyszłości będą wspierały dobór parametrów nowych produktów.

Już dziś z resztą inwestujemy w szereg technologii i maszyn do badania parametrów, czego jeszcze kilka lat temu nie robiliśmy, a teraz ważne jest dla nas, by – czy to ze względu na regulacje prawne, czy wymagania produktowe – kompetencje te wzmacniać. Dodatkowo, tam gdzie możemy stawiamy na automatyzację np. w obszarze pakowania produktów. Dbamy o to, aby procesy produkcyjne były bardziej usprawnione, a także efektywniejsze kosztowo i kadrowo.

Nie jesteśmy jeszcze na etapie, w którym sztuczna inteligencja projektuje za nas technologie, ale prognozuję, że w ciągu kilku lat AI stanie się ważnym narzędziem przyspieszającym prace badawcze, zwłaszcza w obszarze zbierania i analizy danych oraz optymalizacji i automatyzacji procesów.

Niskoemisyjne i biopochodne surowce – czy to przyszłość, czy wciąż nisza? Jak szybko realnie może się zmienić struktura surowcowa typowego produktu budowlanego?

Choć temat nieskoemisyjności i wykorzystywania surowców biopochodnych od lat jest stałym punktem branżowych dyskusji, w mojej opinii dziś to wciąż bardziej nisza niż dominujący trend. Główną barierą pozostają tu koszty – wielu wykonawców i inwestorów nie jest jeszcze gotowych płacić więcej wyłącznie za niższy ślad węglowy produktu.

Jednocześnie widzimy, że presja regulacyjna i oczekiwania rynku będą stopniowo zmieniały strukturę surowcową produktów. W Grupie Selena wdrażamy biopochodne i niskoemisyjne komponenty tam, gdzie mają one realny sens biznesowy i nie pogarszają parametrów produktu.

Warto tu wspomnieć o naszej współpracy z firmą Covestro, z którą wspólnie opracowaliśmy nową recepturę piany Tytan Professional^® Ultra Fast 70, wykorzystując bio-przypisany MDI o obniżonym śladzie węglowym. To surowiec częściowo oparty na biomasie, rozliczany metodą bilansu masy i certyfikowany zgodnie z ISCC Plus. W praktyce oznacza to, że dzięki zastosowaniu nowej receptury, 30% MDI użytego w produkcie pochodzi ze źródeł biologicznych, ale z punktu widzenia użytkownika produkt zachowuje dokładnie te same właściwości. Nadal oferuje wydajność do 77 litrów z puszki, bardzo szybki czas obróbki – około 20 minut – oraz krótki czas pełnego utwardzenia. Najważniejsze jest jednak to, że udało się obniżyć ślad węglowy piany o około 45% w porównaniu z wersją opartą wyłącznie na surowcach kopalnych. To bardzo istotna zmiana, bo produkty takie jak piany montażowe stają się częścią śladu węglowego całego budynku tzw. wbudowanego. Współpraca z partnerem, firmą Covestro nie ogranicza się jednak do jednego produktu. Pracujemy nad całą gamą jednokomponentowych pian poliuretanowych o obniżonym śladzie węglowym, a także nad rozwiązaniami, które mogą zastępować tradycyjne materiały wysokoemisyjne.

Równolegle rozwijamy własne produkty. Przykładem jest BIOSELENOLS^® – autorski poliol poliestrowy pochodzący w 100% ze źródeł odnawialnych, który wykorzystujemy w pianie Tytan Professional^® Low Ex Green. Dzięki niemu mogliśmy stworzyć produkt częściowo oparty na surowcach odnawialnych, zachowując bardzo dobrą izolacyjność i kontrolowaną, niską post-ekspansję.

Widzimy więc, że przyszłość będzie należała do produktów hybrydowych – częściowo opartych na bio-surowcach, ale nadal utrzymujących jakość i spełniających najwyższe wymagania techniczne. Będzie to jednak proces ewolucyjny. W chemii budowlanej zmiana struktury surowcowej nie może odbywać się kosztem jakości, trwałości czy wydajności.

Gdyby jutro mógł Pan wybrać jeden zupełnie nowy kierunek badań, w który Selena jeszcze nie inwestuje – co by to było i dlaczego właśnie to?

Jako globalny producent i dystrybutor chemii budowlanej stale obesrwujemy trendy i mam poczucie, że staramy się na nie na bieżąco odpowiadać. Bardziej zasadne wydaje mi się zatem mówienie o pogłębianiu inwestycji w obszarach, które już zaczęliśmy rozwijać, szczególnie w ostatnich latach. Z pewnością będą to dalsze inwestycje w tworzenie kompletnych systemów budowlanych, które nie tylko dostarczają produkt, ale pozwalają na kompleksowe rozwiązanie problemu wykonawcy.

Pozyskiwane przez nas informacje rynkowe coraz wyraźniej wskazują, że pojedynczy produkt przestaje wystarczać, a wykonawca oczekuje dziś rozwiązania, które daje przewidywalny efekt, skraca czas pracy, ogranicza ryzyko błędów. Potrzeby te powinny być zaspokajane dzięki użyciu jednego systemu, zbudowanego na komplementarnych produktach. Dlatego potencjał widzę w rozwoju systemów łączących piany, kleje, uszczelniacze, membrany i akcesoria w jeden spójny proces. Najlepszym przykładem takiego podejścia jest nasz system TYTAN WINS do montażu i uszczelniania stolarki otworowej. To nie jest już wyłącznie piana czy uszczelniacz, ale kompletny, trójwarstwowy system obejmujący pianę, folie płynne, taśmy rozprężne i uszczelniacze.

Przyszłość systemowego podejścia do oferowanych produktów widzę także w prefabrykacji czy budownictwie energooszczędnym. Coraz większą rolę będzie odgrywać również budownictwo modułowe, które może stać się odpowiedzią na coraz szerszy problem branży, jakim jest brak wykwalifikowanych pracowników. To oznacza, że produkty będą musiały być jeszcze szybsze, łatwiejsze w aplikacji, bardziej intuicyjne, a ich inteligentne połączenie w system będzie realnie upraszczać pracę na budowie.

Patrząc z perspektywy 15 lat w branży – co zmieniło się najbardziej w sposobie, w jaki myślimy o innowacji w chemii budowlanej? I co Pana najbardziej zaskakuje w tempie tych zmian dzisiaj?

Największa zmiana polega na tym, że dziś innowacja nie oznacza już tylko lepszej receptury. Jeszcze kilkanaście lat temu koncentrowaliśmy się przede wszystkim na parametrach technicznych produktu. Dziś równie ważne są ergonomia, szybkość pracy, wpływ na środowisko i łatwość wdrożenia rozwiązania na budowie.

Faktem jest jednak, że branża budowlana pozostaje wciąż bardzo konserwatywna. Wprowadzenie nowego rozwiązania wymaga często 5–10 lat edukacji rynku i zmiany przyzwyczajeń wykonawców. To znacznie dłużej niż w większości innych branż.

Dlatego największym wyzwaniem nie jest dziś stworzenie nowego produktu, ale przekonanie użytkownika, że warto pracować inaczej. Paradoksalnie, mimo wciąż ograniczonej otwartości użytkowników końcowych na zmianę utartych schematów pracy z produktem chemii budowlanej, może zaskakiwać, jak szybko rosną dziś oczekiwania wobec takiego produktów. Wykonawca chce, żeby były jednocześnie szybsze, lżejsze, bezpieczniejsze dla zdrowia i łatwiejsze w użyciu. To powoduje, że innowacja w chemii budowlanej staje się coraz bardziej wielowymiarowa.

Coraz częściej mówi się o „innowacjach systemowych”, a nie pojedynczych produktach. Jak daleko Selena jest w budowaniu kompletnych, zintegrowanych systemów, które działają razem lepiej niż suma części? Co to oznacza dla procesu innowacyjnego?

Powtórzę, że to właśnie jest dziś jeden z najważniejszych kierunków rozwoju Grupy Selena. Coraz rzadziej myślimy o pojedynczym produkcie, a coraz częściej o całym systemie, który daje wykonawcy przewidywalny efekt.

Najlepszym przykładem jest system TYTAN WINS do montażu i uszczelniania okien, o którym już wspominałem. WINS to także przykład innowacji systemowej w szerszym znaczeniu. Grupa Selena stworzyła bowiem Standard uszczelniania i izolacji okien WINS – unikatowy, pierwszy tego typu dokument normatywny i edukacyjny, definiujący standardy uszczelniania stolarki otworowej. Stanowi on podstawę realizowanych przez nas systematycznie szkoleń i webinarów dla podwykonawców. Innymi słowy – nie sprzedajemy wyłącznie produktów, ale kompletną wiedzę, jak ich używać.

Podobnie rozwijamy ofertę hydroizolacji pod marką Matizol.Tu również nie myślimy już kategoriami pojedynczego produktu, ale całego systemu ochrony budynku przed wilgocią. W ramach linii Matizol Waterproof oferujemy kompletne rozwiązania do dachów płaskich i skośnych, tarasów, balkonów, fundamentów i ścian pionowych. Rdzeniem systemu są płynne membrany hydroizolacyjne oparte na nowoczesnej technologii polimerowej na bazie wody. Tworzą one szczelną, elastyczną powłokę odporną na wodę, promieniowanie UV, zmienne temperatury i intensywną eksploatację. Ich dużą przewagą jest prostota aplikacji – produkty są gotowe do użycia, nie wymagają gruntowania ani dodatkowych warstw ochronnych i mogą być nanoszone wałkiem, pędzlem lub natryskowo. To znacząco skraca czas prac na budowie.

Warto zauważyć, że oferowanie rozwiązań systemowych zmienia również sam proces innowacyjny. Wymaga łączenia kompetencji technologicznych, budowania wiedzy o aplikacji i ścisłej współpracy różnych zespołów. Innowacja systemowa zaczyna się dziś nie w laboratorium, ale od zrozumienia całego procesu budowy i specyfiki pracy wykonawcy. To dziś stanowi element budowy przewagi konkurencyjnej firm w branży budowlanej.

Jak ocenia Pan wpływ regulacji środowiskowych na tempo i kierunek prac badawczo-rozwojowych w chemii budowlanej? Czy to bardziej „hamulec”, czy wręcz przeciwnie – największy katalizator przełomowych rozwiązań?

Patrząc z perspektywy producenta chemii budowlanej, obecne tempo regulacji wciąż niestety częściej działa jak hamulec niż katalizator innowacji. Zaznaczam jednocześnie, że jako Grupa Selena nie jesteśmy przeciwni tym zmianom – wręcz odwrotnie, od lat rozwijamy produkty o niższym śladzie węglowym i inwestujemy w nowe formulacje zgodne z regulacjami. Problem polega na tym, że skala i szybkość nowych wymagań powodują, że ogromna część zasobów działów B+R jest dziś kierowana na dostosowywanie istniejących produktów do nowych przepisów. Zamiast pracować nad kolejną generacją rozwiązań, często musimy poświęcać czas i środki na spełnienie kolejnych wymogów dotyczących składu, oznakowania, opakowań czy ograniczeń dla określonych substancji. W efekcie branża staje się coraz bardziej defensywna. Firmy skupiają się na utrzymaniu obecnych parametrów i zgodności regulacyjnej, a nie na tworzeniu prawdziwie przełomowych technologii. Największym wyzwaniem jest to, aby regulacje były przewidywalne i wprowadzane w tempie, które pozwala przemysłowi inwestować i rozwijać nowe rozwiązania, bo tylko w ten sposób europejskie firmy działające w naszym sektorze będą w stanie pozostać konkurencyjne.

Grupa Selenainnowacyjnośćchemia budowlanabadania i rozwój