Polska to dla Henkla centrum obsługi rynku chemii budowlanej - Bronisław Fijałkowski

• Strona główna
• Komentarze
• Polska to dla Henkla centrum obsługi rynku chemii budowlanej

2025-04-24

Pełni Pan podwójną rolę w strukturach koncernu Henkel, zarówno jako Site Manager w Stąporkowie, jak i Head of Operations dla Polski, Ukrainy, Kazachstanu i Gruzji. Jak wygląda zarządzanie tak dużym zakładem produkcyjnym w Polsce i jednocześnie siedmioma w innych krajach, biorąc pod uwagę różnorodność rynków i zadań na poziomie międzynarodowym?

Zarządzanie tak rozległym obszarem geograficznym wymaga przede wszystkim zrozumienia lokalnej specyfiki każdego rynku. Każdy rynek ma swoje wymagania, które wynikają z różnic kulturowych, regulacyjnych i ekonomicznych, dlatego kluczowe jest dostosowanie strategii operacyjnych do specyfiki każdego z nich.

Fabryka w Stąporkowie jest jednym z dwóch zakładów chemii budowlanej Henkla w Polsce i jednocześnie największym na świecie zakładem produkcji mokrej w dziale chemii budowlanej firmy. W Ukrainie, mimo trwającego konfliktu, trzy z czterech naszych zakładów nadal funkcjonują - na zachodzie kraju w okolicach Lwowa, w pobliżu Kijowa oraz w okolicach Charkowa. W Gruzji zarządzamy zakładem położonym 15 km od Tbilisi, a w Kazachstanie mamy fabrykę niedaleko miejscowości Ałmaty.

Co ciekawe, rynek chemii budowlanej w Kazachstanie przypomina polski rynek z początku lat 2000. Obserwujemy tam podobne trendy rozwojowe, co pozwala nam wykorzystać doświadczenia zdobyte w Polsce do skuteczniejszego wspierania rozwoju tego rynku. Właśnie dlatego ta międzynarodowa perspektywa, choć wiąże się z różnymi wyzwaniami, stanowi też szansę, ponieważ praca na kilku rynkach pozwala mi wymieniać oraz stosować doświadczenia i najlepsze praktyki między zakładami.

Fabryka w Stąporkowie jest największym zakładem produkcji mokrej w dziale chemii budowlanej Henkla. Jakie wyzwania wiążą się z produkcją ponad 600 różnych produktów w jednym miejscu? Jak udaje się utrzymać wysoką jakość przy tak szerokim portfolio?

Zarządzanie produkcją ponad 600 różnych produktów w jednym zakładzie to złożone zadanie logistyczne i technologiczne. W Stąporkowie produkujemy rocznie około 45 tys. ton produktów mokrych, takich jak farby, tynki, hydroizolacje, grunty oraz znaczącą ilość produktów suchych. Kluczem do utrzymania wysokiej jakości jest ścisła współpraca z Międzynarodowym Centrum Innowacyjnych Technologii Budowlanych Ceresit, które również znajduje się tutaj w Stąporkowie – niedaleko fabryki. Ta bliskość umożliwia nam szybkie wdrażanie nowych rozwiązań i efektywną adaptację innowacji do warunków produkcyjnych.

Proces wdrażania nowych produktów rozpoczyna się od precyzyjnego badania potrzeb klienta. Następnie przeprowadzane są testy w warunkach laboratoryjnych, a ostatnim etapem jest adaptacja do warunków produkcyjnych. To właśnie ten ostatni krok stanowi największe wyzwanie – przejście od małej próbki laboratoryjnej do szarży produkcyjnej o wadze 8600 kg wymaga ogromnego doświadczenia.

Rocznie wdrażamy około 80-100 nowych formulacji produktów, co oznacza, że niemal co tydzień wprowadzamy nowe rozwiązanie oraz produkujemy szarże poligonowe, a utrzymanie jakości przy takiej różnorodności jest możliwe dzięki rygorystycznym procedurom kontroli jakości oraz certyfikatom, które posiadamy, w tym ISO 9001, ISO 14001 i ISO 45001.

Dodatkowo, regularnie modernizujemy nasze linie produkcyjne. Przykładem może być zmiana systemu pakowania wiaderek z wykorzystaniem podciśnienia na specjalny rodzaj pompy, co znacząco zmniejszyło zużycie energii elektrycznej. Innym przykładem jest modernizacja suszarki piasku, która pozwoliła na redukcję zużycia gazu na tonę suszonego materiału. Dzięki temu udaje się nam nie tylko utrzymać wysoką jakość, ale także zwiększyć efektywność produkcji oraz zmniejszyć nasz ślad węglowy.

Produkcja w Stąporkowie obsługuje zarówno rynek krajowy, jak i rynki eksportowe. Jak wygląda organizacja logistyki i dostaw do 23 różnych krajów? Jakie są kluczowe wyzwania związane z takim zakresem działalności eksportowej?

W Stąporkowie produkujemy głównie na rynek krajowy, ale około 15-17% naszej produkcji trafia do 23 krajów, co stanowi wyzwanie. Wysyłamy produkty do całej Europy – od Anglii i Irlandii, przez Niemcy, Francję, Austrię aż po Rumunię, Bułgarię Serbię, Chorwację czy Ukrainę. Dostarczamy też surowce i wyroby gotowe do Gruzji, Kazachstanu oraz krajów Bałtyckich czy Finlandii.

Aby zarządzać tak dużą siecią logistyczną, konieczne jest precyzyjne planowanie i elastyczność. W szczytowym sezonie wysyłamy codziennie nawet 55-60 ciężarówek, co daje około 6 tys. transportów rocznie. Kluczowym wyzwaniem jest dostosowanie się do różnych wymagań krajowych, np. różnych standardów wagowych opakowań czy wymiarów palet w Wielkiej Brytanii.

Sezonowość branży budowlanej również wymaga od nas elastyczności w planowaniu produkcji i zapasów, zwłaszcza w okresach wiosenno-letnich, kiedy zamówienia gwałtownie rosną. Z tego powodu ciągle modernizujemy naszą infrastrukturę magazynową. Mamy osiem magazynów, które przeszły termomodernizację, co pozwala nam przechowywać produkty niezależnie od warunków pogodowych

Henkel, jak Pan wspomniał, działa na wielu rynkach, w tym w Polsce, Ukrainie, Kazachstanie i Gruzji. Czy zauważył Pan różnice w wymaganiach i oczekiwaniach w zakresie standardów jakościowych oraz certyfikacji w tych krajach? Które rynki są pod tym względem najbardziej wymagające?

Działając na tak zróżnicowanych rynkach, dostrzegam znaczące różnice w wymaganiach jakościowych i certyfikacyjnych. Polska jako kraj członkowski Unii Europejskiej, funkcjonuje w ramach jednego z najbardziej rygorystycznych systemów regulacyjnych na świecie, obejmującego rozporządzenia REACH i CLP oraz obowiązkowe oznakowanie CE dla materiałów budowlanych. W zakładzie w Stąporkowie, jak wspominałem wcześniej, posiadamy szereg certyfikatów potwierdzających najwyższe standardy naszej działalności, w tym ISO 9001 - zarządzanie jakością, 14001 - zarządzanie środowiskowe, 45001 - bezpieczeństwo i higiena pracy oraz certyfikat AQAP pozwalający na produkcję dla wojsk NATO. Wdrożyliśmy również certyfikaty dotyczące zużycia surowców biologicznych - RED Cert oraz deklaracje środowiskowe produktów - EPD.

Jeśli chodzi o pozostałe kraje, to w Ukrainie przepisy stopniowo zbliżają się do regulacji UE, choć obecna sytuacja wojenna stawia dodatkowe wyzwania. Gruzja również dostosowuje swoje przepisy do europejskich standardów. W Kazachstanie obowiązuje system certyfikacji EAC, który wymaga dodatkowych testów lokalnych, co stanowi pewne utrudnienie.

Jakie działania podejmujecie w kontekście zrównoważonego rozwoju w produkcji chemii budowlanej? Czy wprowadzacie rozwiązania, które mają na celu redukcję emisji CO2 lub oszczędność wody?

Zrównoważony rozwój jest jednym z głównych filarów strategii Henkla. Odpowiadając na globalne wyzwania klimatyczne, wyznaczyliśmy sobie ambitne cele redukcji emisji gazów cieplarnianych. Do 2045 roku zamierzamy osiągnąć neutralność klimatyczną netto poprzez redukcję bezwzględnej emisji gazów cieplarnianych w zakresach 1, 2 i 3 o 90% w porównaniu z rokiem bazowym 2021. I w ślad za tym w zakładzie w Stąporkowie realizujemy szereg inicjatyw w tym obszarze. Nasze działania koncentrują się na trzech głównych aspektach: redukcji emisji CO₂, oszczędności wody oraz efektywnym zarządzaniu odpadami.

W zakresie redukcji emisji CO₂, realizujemy obecnie jeden z największych projektów w historii zakładu – instalację fotowoltaiczną oraz pompy ciepła o wartości około 950 tys. euro, która ma zostać zakończona do końca tego roku. Ta inwestycja pozwoli nam znacząco zmniejszyć nasz ślad węglowy. Instalacja będzie działać głównie w okresie od wiosny do jesieni, zapewniając energię niezbędną do funkcjonowania zakładu. Warto jednocześnie podkreślić, że już od trzech lat kupujemy wyłącznie zieloną energię. Równolegle inwestujemy w pompy ciepła, które regularnie zastępują tradycyjne systemy grzewcze oparte na gazie. Dzięki temu zmniejszymy emisję gazów cieplarnianych, a jednocześnie ogrzewanie budynków stanie się bardziej ekologiczne, ponieważ będzie wykorzystywać energię elektryczną pochodzącą z odnawialnych źródeł.

Systematycznie prowadzimy również termomodernizację naszych magazynów i budynków produkcyjnych. Każdy magazyn oraz pomieszczenia produkcyjne wyposażone są w kurtyny powietrzne, które zapobiegają utracie ciepła podczas załadunku i rozładunku, co jest istotne zarówno z perspektywy ekonomicznej, jak i środowiskowej.

W obszarze gospodarki wodnej przeprowadziliśmy kompleksową modernizację stacji czyszczenia wody. Wdrożyliśmy system oczyszczania wody technologicznej oraz biologiczne oczyszczanie wody przed jej odprowadzeniem. Wszystkie te procesy są zgodne z wymogami i posiadają certyfikaty Wód Polskich. Biorąc pod uwagę skalę naszej produkcji – około 112 tys. ton rocznie, z czego 45 tys. ton to produkty mokre – efektywne zarządzanie wodą jest dla nas bardzo istotne w kontekście zrównoważonego rozwoju.

Jakie rynki, Państwa zdaniem, rozwijają się najdynamiczniej w obszarze chemii budowlanej? Jakie czynniki wpływają na ten rozwój w regionach, w których Henkel ma swoje zakłady?

W obszarze chemii budowlanej obserwujemy zróżnicowaną dynamikę rozwoju na poszczególnych rynkach. Polski rynek charakteryzuje się obecnie stabilnością, z niewielkimi wahaniami rok do roku.

Najbardziej dynamicznie rozwijającym się rynkiem w naszym regionie jest zdecydowanie Kazachstan. Obserwujemy tam znaczący wzrost, napędzany przez relokację wielu firm, które wycofały się z Rosji i przeniosły właśnie do tego graniczącego z nią kraju. W przeciwieństwie do dojrzałego i konkurencyjnego rynku polskiego, w Kazachstanie możliwe są wzrosty rzędu 20-30%, a nawet więcej. Widzimy również potencjał w innych krajach Azji Centralnej. Już teraz dostarczamy nasze produkty do Tadżykistanu i Uzbekistanu, a w przyszłości planujemy zwiększyć naszą obecność w tym regionie. Te rynki są mniej nasycone niż europejskie, co stwarza znaczące możliwości wzrostu.

Farby, tynki i inne produkty mokre, które produkujecie, mają bezpośredni wpływ na komfort i bezpieczeństwo budynków. Jak Henkel reaguje na rosnące zapotrzebowanie na produkty przyjazne dla środowiska i energooszczędne?

Jak już wspominałem, ściśle współpracujemy z pobliskim Międzynarodowym Centrum Innowacyjnych Technologii Budowlanych Ceresit. To jeden z kluczowych światowych ośrodków badawczo-rozwojowych Henkla, gdzie zespół specjalistów pracuje nad innowacyjnymi technologiami budowlanymi przyszłości. Główne obszary badawcze Centrum koncentrują się na tworzeniu materiałów budowlanych o wysokiej efektywności energetycznej, rozwoju klejów w technologii eco-Hybrid czy elewacji zabezpieczonych przy użyciu „eco-biocides”.

W ciągu ostatniej dekady wprowadziliśmy na rynek szereg przełomowych technologii, które znacząco poprawiają zarówno komfort użytkowania, jak i parametry środowiskowe naszych produktów. System Fibre Force zwiększa trwałość i odporność produktów dzięki zastosowaniu wzmocnionej kompozycji włókien, co przekłada się na dłuższy okres użytkowania i mniejszą potrzebę remontów. Technologia Solar Protect chroni elewacje przed blaknięciem i uszkodzeniami przy wykorzystaniu zaawansowanych stabilizatorów UV, wydłużając żywotność fasad i zmniejszając częstotliwość renowacji. Szczególnie istotna jest też technologia Areo, która poprawia jakość aplikacji oraz trwałość produktów poprzez zoptymalizowaną mikrostrukturę. Z kolei technologia Low Dust zmniejsza pylenie podczas prac remontowych, zwiększając bezpieczeństwo wykonawców i redukując negatywny wpływ na środowisko.

Henkelchemia budowlana