Nowości BASF w zakresie materiałów kompozytowych

• Strona główna
• Artykuły
• Nowości BASF w zakresie materiałów kompozytowych

2012-03-21

Giełda ta jest jedną z największych na świecie w zakresie materiałów specjalistycznych. Firma BASF nieustannie rozwija się jako rozpoznawalny na całym świecie dostawca innowacyjnych systemów epoksydowych i powłokowych opracowanych specjalnie do produkcji powłok łopat wirnikowych dla nowoczesnych turbin wiatrowych. Dodatkowym punktem skupienia w tym roku będą najnowsze materiały kompozytowe oparte na poliuretanie (PUR) i przyspieszony rozwój w dziedzinie lekkich materiałów dla branży motoryzacyjnej.

• Opel Astra OPC: posiada pierwsze seryjnie produkowane fotele, wykonane ze wzmocnionego włóknem szklanym termoplastycznego kompozytu zawierającego tworzywo Ultramid od firmy BASF.

Nowy Opel Astra OPC, którego premiera miała miejsce w marcu 2012 podczas salonu samochodowego w Genewie jest samochodem typu sportowe coupe. Jego głównym wyróżnikiem są siedzenia wykonane ze wzmocnionego włóknem szklanym termoplastycznego tworzywa wielowarstwowego (znanego jako „organiczny arkusz”). Tworzywa sztuczne użyte tutaj to poliamidy z zakresu tworzyw Ultramid firmy BASF. To pierwszy na świecie taki fotel produkowany na masową skalę. Firma BASF opracowała dwa specyfiki Ultramid przy produkcji foteli do Opla Astry OPC: typu niewzmocnionego – służących jako materiał impregnacyjny dla włókna szklanego, oraz typu Ultramid jako krótko cięte wzmocnione włókna z dodatkiem modyfikatora udarności stosowane przy formowaniu „obtryskowym” wstępnego produktu, tworzeniu wymaganych żeber i krawędzi za pomącą klasycznego formowania wtryskowego. Bardzo duża wytrzymałość laminatu ze wzmocnionych włókien pozwala znacząco zmniejszyć grubość ścianek, redukując przy tym wagę fotela o 45 procent.

• Masowa produkcja elementów konstrukcyjnych, nadwozi samochodowych przy wykorzystaniu metody RTM: koncepcja modułu dachu samochodowego.

W połowie 2011 roku, firma BASF wykonała następny krok na drodze ku rozwoju technologii wykorzystania tworzyw sztucznych do produkcji nadwozi i podwozi samochodowych, ustanawiając zespół ds. tworzyw lekkich. Zespół ten prowadzi jednoczesne badania nad trzema systemami matryc tworzyw sztucznych: żywicy epoksydowej, poliuretanu oraz poliamidu w celu trwałego wzmocnienia włókien w procesie formowania wtryskowego produktów z żywic w sposób możliwy do uzyskania w produkcji masowej. Włącznie z wykorzystaniem metody produkcji wyrobów na formach zamkniętych (RTM).
Pod markami Baxxodur i Elastolit R, firma BASF oferuje rozwiązania oparte na systemach żywic epoksydowych i poliuretanu. Te termoutwardzalne materiały charakteryzują się nowatorskimi mechanizmami utwardzającymi dzięki którym wiążą się w przeciągu kilku minut. Mogą być przetwarzane przy pomocy zarówno wysoko- jak i nisko-ciśnieniowych urządzeń. Nowe systemy poliamidowe są budowane począwszy od kaprolaktamu o bardzo niskiej lepkości, prekursora PA 6, zaawansowanego aktywatora i układów katalizatorów. Te termoplastyczne kompozyty mogą być odpowiednio formowane, poddawane recyklingowi bądź spawane. Oprócz elementów doczepianych, takich jak drzwi, bagażniki, dachy, potencjalne zastosowanie powyższych technologii dotyczy również elementów samochodu narażonych na wysokie obciążenie. Pierwszym modelem pokazowym firmy BASF opartym na wielowarstwowych tworzywach przetwarzanych metodą RTM jest projekt koncepcyjny wielosegmentowego, składanego dachu samochodowego. Moduł dachu wykonany jest z poliuretanowego rdzenia piankowego umieszczonego pomiędzy warstwami wzmocnionego włókna węglowego. Warstwa rdzenia modelu pokazowego jest tworzywem spienionym o komórkach zamkniętych PUR nazwanym Elastolit D. Dzięki niskiej gęstości objętościowej działa jako separator warstw laminatu, zapewniając bardzo dużą sztywność komponentów. Jako moduł dachu, posiada również bardzo pożądane właściwości izolacyjne. Przy masie całkowitej wynoszącej 2,6 kg, dach zbudowany przy użyciu materiałów kompozytowych wzmocnionych włóknami traci swój ciężar o 40% w porównaniu z technologią aluminiową, a w porównaniu z technologią stalową – o ponad 60%.

BASFmateriały kompozytowe