Najdroższa inwestycja w historii polskiej chemii

• Strona główna
• Artykuły
• Najdroższa inwestycja w historii polskiej chemii

2020-04-09  / Autor: Dominik Wójcicki

Całkowity szacowany budżet „Polimerów Police” wynosi ponad 1,5 mld euro, co oznacza, że jest to największa inwestycja w historii polskiej branży chemicznej.

„Polimery Police”, a nie Projekt PDH

– Realizacja tej strategicznej inwestycji to ważne wydarzenie zarówno dla Grupy Kapitałowej Grupa Azoty, jak i dla całego polskiego przemysłu chemicznego. Uruchomienie projektu „Polimery Police” będzie oznaczało istotną, strategiczną dywersyfikację naszego biznesu o perspektywiczny i silnie rozwijający się rynek tworzyw sztucznych, zwłaszcza polipropylenu. Przewidujemy, że udział segmentu tworzyw sztucznych wzrośnie w ciągu kilku lat do ponad 30% skonsolidowanych przychodów całej Grupy Kapitałowej Grupa Azoty, wobec blisko 16% w 2018 r. Wzmocnienie zaangażowania w rozwój obszarów niezwiązanych z produkcją nawozową pozwoli nam na dywersyfikację przychodów i ograniczy zjawisko sezonowych wahań popytu. Inwestycja istotnie poprawi także pozycję Polski wśród europejskich producentów tworzyw sztucznych – przekonuje Wojciech Wardacki, prezes Grupy Azoty.

W skład zintegrowanego kompleksu chemicznego „Polimery Police”, który po uruchomieniu da zatrudnienie blisko 400 osobom, będą wchodziły instalacje do produkcji propylenu w procesie odwodornienia propanu (PDH), do produkcji polipropylenu, a także terminal przeładunkowo-magazynowy propanu i etylenu oraz infrastruktura logistyczna i pomocnicza. Wszystko to oznacza istotną zmianę względem koncepcji ogłoszonej przez Grupę Azoty jeszcze w 2014 r. przez zarząd, którego w spółce już dawno nie ma. Pierwotne założenie przewidywało wybudowanie obiektu do produkcji propylenu. I tak byłaby to potężna w polskich warunkach inwestycja, jednak jej rozszerzenie, to nic innego jak postawienie od zera kompletnie nowego kompleksu wytwórczego. Rzecz wielkiej wagi nie tylko w Polsce, ale i w całej europejskiej chemii.

W 2019 r. prezes Grupy Azoty Wojciech Wardacki tak komentował odejście od Projektu PDH, a wejście w projekt „Polimery Police”: – Tamten projekt był projektem wirtualnym. Była licencja na technologię na propan – bardzo nowatorska i bardzo dobra technologicznie, natomiast pozostawała kwestia zaopatrzenia surowcowego pod konkretne podmioty. Surowiec pochodził z kraju, którego nazwy nie chcę wymieniać. Firmy z tego kraju w 100% miały dostarczać zbiorniki propanu. Propylen miał trafiać częściowo do Kędzierzyna-Koźla, ale w większości na rynki większych graczy światowych, którzy trzymają rynek. Gdy zerknie się na spready między propanem a propylenem, to widać, że bez specjalnego wysiłku można byłoby przymusić mniejszego gracza do, mówiąc delikatnie, nerwowych ruchów. Ponadto projekt był nieopłacalny, a model zupełnie oderwany od rzeczywistości. Weryfikowaliśmy kontropinie, żeby jakieś ryzyko nie zostało źle zdefiniowane. Podeszliśmy bardzo konserwatywnie i rozwinęliśmy projekt. Dzisiaj to jest już zupełnie inny projekt, czyli „Polimery Police”, gdzie produktem końcowym ma być od razu polipropylen. Posiadamy technologię, którą kupiliśmy na rynku zamykającym się, gdzie nie można już kupić nowoczesnej technologii na polipropylen, bo wielcy gracze jej nie oferują i zamykają rynek. Tam są marże na tysiące euro, a nie na 50 euro, tak jak to ma miejsce w nawozach czy innych produktach. Zatem realizujemy projekt zupełnie nowy i zupełnie inny. Za jedno chciałbym natomiast podziękować poprzednikom, a mianowicie za pomysł i kierunek. To jest ich zasługa. Kieruję słowa uznania, bo co prawda zmieniliśmy projekt, ale co do istoty i pomysłu jest to kontynuacja, ciągłość firmy i działania – wyjaśniał przed rokiem Wojciech Wardacki.

Wypowiedź tę uzupełnia Andrzej Niewiński, prezes Grupy Azoty Polyolefins, spółki celowej powołanej dla realizacji projektu: – Pierwotnie był to projekt skazany na porażkę biznesową. On był słuszny z punktu widzenia rozwoju branży chemicznej w Europie, a nie naszej spółki, bo bylibyśmy dostawcą półproduktu dla instalacji, które przetwarzałyby go na bardziej zaawansowane formuły – podkreśla prezes Grupy Azoty Polyolefins.

Technologiczne zaawansowanie

Instalacje propylenu i polipropylenu, które staną w Policach zostały zaprojektowane w oparciu o nowoczesne technologie: odpowiednio Oleflex koncernu Honeywell UOP oraz Unipol firmy Grace Technologies. Obie technologie umożliwiają wysoką elastyczność produkcji i dostarczanie szerokiej gamy rodzajów polipropylenu. Na czym ta nowoczesność polega?

Dzięki niskiemu zużyciu surowców (ok. 1,2 tony propanu na tonę propylenu) technologia Oleflex ma zapewnić niskie koszty operacyjne związane z wytwarzaniem propylenu. Jednocześnie, Grupa Azoty będzie mogła wykorzystać do komponowania gazu opałowego odzyskane w procesie lekkie węglowodory (około 53 tys. ton rocznie), zmniejszając w ten sposób konieczność doprowadzenia dodatkowej energii w postaci gazu ziemnego oraz koszty z tym związane. Dodatkowo technologia Oleflex zapewni użycie wysoce aktywnego i stabilnego katalizatora nowej generacji, o obniżonej zawartości platyny, co przełożyć ma się na niższe koszty inwestycyjne, a w przyszłości niższe koszty operacyjne.

Z kolei technologia Unipol opiera się na polimeryzacji propylenu w fazie gazowej i gwarantuje możliwość wytwarzania w prosty sposób szerokiej gamy typów polipropylenu o powtarzalnej jakości i jednorodności. Jednocześnie daje sposobność produkcji bardziej zaawansowanych rodzajów polipropylenu w razie pojawienia się takiego zapotrzebowania na rynku. W procesie Unipol korzysta się z szeregowego układu dwóch reaktorów ze złożem fluidalnym. Oba reaktory pracują w środowisku gazowego monomeru i/lub komonomeru. Układ katalityczny (katalizator, ko-katalizator oraz donor), propylen (monomer), etylen (komonomer) i wodór dla kontroli ciężaru cząsteczkowego są podawane do reaktora w sposób ciągły. Przy produkcji kopolimerów randomicznych lub terpolimerów do reaktora wprowadzane są bardzo niewielkie ilości komonomerów, takich jak etylen. Dodatkowo przy produkcji kopolimerów blokowych (tzw. udarowych lub heterofazowych), polimer z pierwszego reaktora jest przesyłany do drugiego reaktora, gdzie następuje tworzenie na wcześniej przygotowanej matrycy polipropylenowej warstwy elastomeru. Proszek polimerowy z reaktora (pierwszego lub drugiego w zależności od produkowanego typu polipropylenu) przesyłany jest do separatora, gdzie neutralizowane są pozostałości katalizatora, a monomer jest usuwany, odzyskiwany i zawracany do układu reakcyjnego. W finalnym etapie procesu produkt końcowy jest transportowany do zespołu wytłaczania, gdzie jest mieszany z dodatkami i wytłaczany w postaci granulatu.

– Mogę zapewnić, że będziemy oferować produkt najwyższej jakości – przekonywał podczas ostatniego Kongresu „Polska Chemia” Witold Szczypiński, wiceprezes Grupy Azoty. Docelowa planowana wydajność instalacji PDH ma wynosić 429 tys. ton na rok propylenu o czystości 99,6% objętości (propylen klasy polimerowej). Natomiast instalacja polipropylenu będzie pracować na bazie wsadu propylenu dostarczanego z instalacji PDH, uzupełnionego niewielką ilością etylenu dostarczanego bezpośrednio z terminalu przeładunkowo-magazynowego i będzie produkować rocznie do ok. 437 tys. ton tworzywa (zarówno homopolimerów, jak i kopolimerów). Produktem ubocznym procesu odwodornienia propanu będzie wodór, co do którego podjęto już decyzję o zagospodarowaniu go, zamiast stosowanego obecnie gazu ziemnego, w instalacji do produkcji amoniaku należącej do Grupy Azoty Police.

Zyska cały polski przemysł

Już teraz wiadomo, że dogodna lokalizacja rozbudowanego kompleksu chemicznego w Policach jest korzystna zarówno pod kątem dostaw propanu i etylenu drogą morską, dając w ten sposób Grupie Azoty elastyczność przy realizacji dostaw z dotychczas nieosiągalnych stron geograficznych, jak Morze Północne, USA czy Afryka, jak i jest korzystna pod kątem sprzedaży produktów finalnych.

Odbiorcy z Europy Środkowej zyskają partnera w dużo bliższej odległości niż dostawcy zlokalizowani głównie w Europie Zachodniej. Z drugiej strony, bliskość Morza Bałtyckiego, to szansa dla Grupy Azoty na dodatkową sprzedaż polipropylenu drogą morską bliskiego zasięgu do odbiorców, z którymi jak do tej pory spółka nie miała relacji.

Co więcej, nasz kraj dołączy do czołowych producentów polipropylenu na kontynencie, zostając po 2022 r. jego największym oferentem w Europie Środkowo-Wschodniej, z produkcją na poziomie nieco ponad 900 tys. ton. Oprócz Polic od wielu już lat polipropylen produkowany jest w Płocku przez BasellOrlen Polyolefins. Z punktu widzenia handlu międzynarodowego możliwe będzie znaczące obniżenie notowanego przez nas deficytu w obrocie wszystkimi chemikaliami. W przypadku polipropylenu z importera staniemy się niewielkim eksporterem. Aktualnie zapotrzebowanie w kraju na omawiane tworzywo wynosi ok. 700 tys. ton rocznie, co przy produkcji z Płocku na maksymalnym poziomie 480 tys. ton sprawia konieczność sprowadzania go z zewnątrz.

Tocząca się w Policach inwestycja wpisuje się zresztą w bardzo ciekawy moment rynkowy, kiedy to mamy do czynienia z globalną nadwyżkę propanu przy jednoczesnym niedoborze polipropylenu na europejskim rynku. Europa przez lata z pozycji eksportera stała się importerem netto tego surowca, co jest spowodowane z jednej strony stale rosnącym popytem na PP, a z drugiej strony zmniejszeniem dostępności propylenu (półproduktu w procesie produkcji polipropylenu) pochodzącego z instalacji rafineryjnych. Tym większe zatem osiągnięcie, że przewaga popytu nad podażą nie będzie przynajmniej w kilku następnych latach odnosić się do Polski. Od 2022 r. więcej polipropylenu od nas produkować będą jedynie Belgia i Niemcy (aktualnie po 2 mln ton każde z państw), Francja (1,9 mln ton) i Hiszpania (1 mln ton). Łączna produkcja polipropylenu w Europie sięga obecnie ok. 11,5  mln ton, więc w naszym posiadaniu znajdzie się ok. 8% europejskiego rynku.

Ponadto, z uwagi na fakt, że większość instalacji do produkcji polipropylenu zlokalizowana jest w Europie Zachodniej automatycznie otworzy się szansa na uzyskanie geograficznej i logistycznej przewagi dla Polski pod względem obsługi klientów z Europy Centralnej. Do najistotniejszych rynków eksportowych Grupy Azoty Polyolefins zaliczone zostały Niemcy, Austria, Szwajcaria, Czechy, Słowacja, Węgry i kraje skandynawskie. Strategia sprzedażowa zakłada prowadzenie bezpośredniej sprzedaży do średnich i dużych odbiorców ze wspomnianych kluczowych rynków docelowych, zaś ewentualna sprzedaż produktu do małych odbiorców oraz na oddalone rynki (transport morski bliskiego zasięgu) będzie obsługiwana przez dystrybutorów oraz agentów.

Szacuje się, iż czas realizacji zamówień w polickiej instalacji wyniesie dla klientów z krajów ościennych dwa dni, w porównaniu do czterech lub pięciu dni u bezpośrednich konkurentów, tj. globalnych koncernów charakteryzujących się mniejszą elastycznością dostaw. Ponadto, dzięki własnemu terminalowi, Grupa Azoty będzie mogła obsługiwać rynki z preferowaną logistyką morską.

W tej chwili trwają już rozmowy z potencjalnymi odbiorcami oraz dystrybutorami polipropylenu, jak również dostawcami propanu i etylenu. Koszt zakupu propanu będzie odpowiadać za około połowę całkowitych operacyjnych kosztów gotówkowych „Polimerów Police”. Etylen będzie natomiast pozyskiwany przez Grupę Azoty w ramach transakcji na rynku spotowym, co jest standardowym postępowaniem w przypadku odbiorców o niskim zapotrzebowaniu na ten surowiec. Finalizacja rozmów na temat zakupu surowców planowana jest rzecz jasna jeszcze przed rozpoczęciem działalności komercyjnej Projektu „Polimery Police”.

Nie ulega wątpliwości, że powstanie tak dużego kompleksu chemicznego zaowocuje wystąpieniem tzw. efektu mnożnikowego. Polipropylen to przecież tworzywo masowe, nadające się do konstruowania wielu zaawansowanych produktów użytkowych, więc jego rosnąca podaż wpłynie stymulująco na rozwój branż pokrewnych, w tym tych związanych z przetwórstwem tworzyw sztucznych.

CAŁY ARTYKUŁ ZNAJDĄ PAŃSTWO W NR 2/2020 DWUMIESIĘCZNIKA "CHEMIA I BIZNES". ZAPRASZAMY.

tworzywa sztuczneprzemysł chemicznypolipropylenpropylenGrupa AzotyGrupa Azoty Polyolefins