Chemia i Biznes

W ramach naszej witryny stosujemy pliki cookies w celu świadczenia Państwu usług na najwyższym poziomie, w tym w sposób dostosowany do indywidualnych potrzeb. Korzystanie z witryny bez zmiany ustawień dotyczących cookies oznacza, że będą one zamieszczane w Państwa urządzeniu końcowym. Mogą Państwo dokonać w każdym czasie zmiany ustawień dotyczących cookies. Więcej szczegółów w naszej "Polityce prywatności Cookies"

Rozumiem i zgadzam się

Konfiguracja makiety

Kompozyty Lanxess wykorzystane w samochodach Audi 6

2014-10-14

Koncern Lanxess pochwalił się, iż obudowa systemu infotainment w samochodzie Audi A6 wykorzystuje technologię termoplastycznych materiałów kompozytowych. Gwarantuje to zmniejszenie jej masy o prawie 50%.

W samochodach Audi A6 po raz pierwszy zastosowano obudowę systemu infotainment o hybrydowej konstrukcji, wykonaną z dwuwarstwowego materiału z kompozytu poliamidu wzmocnionego włóknami szklanymi ciągłymi i poliamidu 6. Masa tego przemysłowo produkowanego elementu, wytwarzanego z materiałów Tepex i Durethan koncernu Lanxess, jest niewiele większa od połowy masy swego odpowiednika wykonanego ze stali.

– Wykorzystanie konstrukcji hybrydowej i materiałów kompozytowych wzmocnionych włóknami szklanymi ciągłymi do produkcji lekkich części strukturalnych podkreśla ich potencjał pod względem zmniejszania masy pojazdów. Jesteśmy pewni, że ta konstrukcja hybrydowa nadaje się również do tworzenia innych podzespołów pojazdów silnikowych, takich jak obudowy wbudowanych modułów elektrycznych i elektronicznych – podkreślił Martin Klocke, specjalista ds. lekkich konstrukcji w koncernie Lanxess.

Seryjną produkcję tych części poprzedzono opracowaniem komercyjnego prototypu dzięki ścisłej współpracy między działem Control Device Package Development spółki Audi, działem Fiber Reinforced Plastics Technology Development koncernu Lanxess a spółkami KraussMaffei Technologies GmbH i Christian Karl Siebenwurst GmbH & Co. KG Modellbau und Formenbau. Do produkcji prototypu spółka KraussMaffei opracowała w pełni zautomatyzowaną jednostkę produkcyjną ze specjalnie dostosowanym systemem transportowym oraz jednostką podgrzewającą umieszczoną bezpośrednio nad płytą wtryskarki.

- Na tej podstawie spółka Reinert Kunststofftechnik GmbH und Co. KG zbudowała zoptymalizowaną jednostkę produkcyjną służącą do w pełni zautomatyzowanej i powtarzalnej produkcji seryjnej obudowy systemu infotainment. Proces produkcji wymaga zastosowania dwóch wkładek wykonanych z materiału Tepex dynalite 102-RG600(2)/47% – kompozytu poliamidu 6 wzmocnionego włóknami szklanymi ciągłymi, produkowanego przez Bond-Laminated, spółkę zależną koncernu Lanxess. Są one stopniowo podgrzewane przez system podgrzewania podczerwienią spółki Krelus AG, formowane we wtryskarce, a następnie łączone bezpośrednio z łatwo formowalnym poliamidem 6 Durethan BKV 30 EF H2.0, produkowanym przez koncern Lanxess – wyjaśniają przedstawiciele niemieckiej firmy chemicznej. - Żebra boczne, umieszczone z dala od dyszy, wypełnia się poprzez wtrysk Durethanu przez wkładki z Tapeksu. Ten jednoetapowy proces umożliwia produkcję części kompozytowych w cyklach krótszych niż 50 sekund i to bez potrzeby przeprowadzania dodatkowej obróbki. Specjalne uchwyty szybko przenoszą podgrzane kompozytowe wkładki do formy, gdzie są mocowane za pomocą specjalnych kołków pozycjonujących. Otwory na połączenia śrubowe nie są formowane na późniejszym, oddzielnym etapie przetwarzania, lecz za pomocą trzpieni wewnątrz formy po jej zamknięciu. W ten sposób włókna zostają rozmieszczone dookoła otworu praktycznie bez ich uszkadzania, co zapewnia optymalny rozkład obciążeń przy naprężeniach. Pozytywny wpływ tej technologii został potwierdzony odpowiednimi badaniami. System transportowy i formy produkcyjne zostały zaprojektowała i wyprodukowała spółka Maier Formenbau GmbH – dodają przedstawiciele Lanxessa.

W obudowie systemu infotainment umieszcza się wzmacniacz klasy premium oraz (opcjonalnie) tuner telewizyjny. Z tego względu obudowa musi wykazywać się nie tylko znaczną sztywnością, ale także odpornością na zużycie w miejscach, gdzie jest połączona z strukturą nośną i elementami dodatkowymi, gdyż masa podłączonych urządzeń prowadzi do powstawania podczas jazdy wibracji, które są przyczyną znacznych naprężeń dynamicznych.

Koncern Lanxess zajmuje czołowe miejsce w branży chemikaliów. Posiada obecnie 52 zakłady produkcyjne na całym świecie.


tworzywa sztuczneLanxessprzemysł motoryzacyjnykompozytypoliamid

Podoba Ci się ten artykuł? Udostępnij!

Oddaj swój głos  

Ten artykuł nie został jeszcze oceniony.

Dodaj komentarz

Redakcja Portalu Chemia i Biznes zastrzega sobie prawo usuwania komentarzy obraźliwych dla innych osób, zawierających słowa wulgarne lub nie odnoszących się merytorycznie do tematu. Twój komentarz wyświetli się zaraz po tym, jak zostanie zatwierdzony przez moderatora. Dziękujemy i zapraszamy do dyskusji!


WięcejNajnowsze

Więcej aktualności



WięcejNajpopularniejsze

Więcej aktualności (192)



WięcejPolecane

Więcej aktualności (97)



WięcejSonda

Czy polski przemysł chemiczny potrzebuje dalszych inwestycji zagranicznych?

Zobacz wyniki

WięcejW obiektywie