Coraz bardziej zaawansowane tworzywa sztuczne dla przemysłu opakowaniowego

• Strona główna
• Artykuły
• Coraz bardziej zaawansowane tworzywa sztuczne dla przemysłu opakowaniowego

2019-05-23  / Autor: Dominik Wójcicki

Innowacyjność z Płocka

Innowacyjność, jaka przez cały czas towarzyszy branży dobrze jest widziana z Płocka, gdzie jedyny polski producent polietylenu i polipropylenu, czyli spółka Basell Orlen Polyolefins oferuje już pełne portfolio polipropylenów powstających w technologii bezftalanowej.

W ciągu ostatnich kilkunastu miesięcy BOP podjął działania mające na celu użycie nowego katalizatora, który nie zawiera w swoim składzie żadnych ftalanów, i jest przeznaczony do produkcji kopolimerów udarowych. Dzięki zastosowaniu katalizatora bezftalanowego Zieglera-Natty najnowszej generacji ta grupa polipropylenów jest już produkowana bez dodatku donora ftalanowego. Od października 2017 r. Grupa BOP  realizuje produkcję pełnego zakresu tego typu kopolimerów udarowych w skali technicznej do regularnych dostaw do odbiorców, zarówno w Polsce, jak i w ramach sieci sprzedażowej LyondellBasell.

Jak tłumaczą przedstawiciele BOP, firma już od wielu lat aktywnie uczestniczy w tworzeniu standardu dla całej branży, a jako czołowy producent polipropylenu przekształca cały portfel produktów PP w gatunki, które nie zawierają ftalanów. Katalizator bezftalanowy z tzw. donorem dieterowym jest od dłuższego czasu z powodzeniem stosowany przez BOP do produkcji gatunków homopolimerów i kopolimerów randomicznych PP. Użycie przez BOP katalizatorów najnowszej, piątej generacji z bezftalanowym donorem, otworzyło przetwórcom możliwość wytwarzania wyrobów zgodnie z rosnącymi wymaganiami wiodących odbiorców końcowych, sieci handlowych i konsumentów, co ma szczególne znaczenie w przypadku wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością.

Przykładem kopolimeru udarowego z Płocka, powstającego w technologii bezftalanowej, jest choćby polipropylen z serii Moplen EP448S do zastosowań wtryskowych. Powstaje on z użyciem wysokowydajnego katalizatora metaloorganicznego, który nie zawiera donora ftalanowego. Tworzywo zapewnia lepsze osiągi w zakresie wytwarzania pojemników i opakowań przemysłowych o zróżnicowanej wielkości, stosowanych do napełniania na liniach przemysłowych. Jest przeznaczone przede wszystkim do produkcji opakowań sztywnych do żywności oraz do opakowań przemysłowych o zróżnicowanym kształcie i szerokim zakresie pojemności, które mogą być wykorzystywane m.in. do pakowania farb malarskich i produktów budowlanych.

Gospodarka cyrkularna narzuca wymagania

W tej chwili jednym z najbardziej istotnych trendów łączących wysiłki producentów tworzyw sztucznych oraz opakowań jest kwestia gospodarki o obiegu zamkniętym, czyli takiego modelu produkcji i konsumpcji, który polega na dzieleniu się, pożyczaniu, ponownym użyciu, naprawie, odnawianiu i recyklingu istniejących materiałów i produktów tak długo, jak to tylko możliwe. W ten sposób wydłuża się cykl życia wyrobów i następuje redukcja odpadów.

– Jednym z najważniejszych zadań innowacyjnego producenta tworzyw sztucznych jest promowanie rozwiązań opakowaniowych zmniejszających ilość wykorzystanych materiałów. W tym celu prowadzone są badania opakowań prowadzące do ich optymalizacji i minimalizacji negatywnego efektu środowiskowego. Opracowanie optymalnych rozwiązań możliwe jest tylko przy pełnym zrozumieniu, jak poszczególne tworzywa i elementy opakowania wpływają na jego funkcjonalność. Stąd firma Dow Chemical powołała do życia koncepcję PackStudio, czyli filozofię współpracy i wymiany doświadczeń nie tylko z dostawcami oraz bezpośrednimi klientami, ale też ze wszystkimi członkami łańcucha wartości danego produktu. Idea PackStudio to nie tylko współpraca, ale również inwestycje w aparaturę badawczą i linie pakujące, mające na celu lepsze zrozumienie, jak tworzywa sztuczne wpływają na funkcjonalność opakowania. Dodatkowo idea PackStudio zakłada wymianę doświadczeń w globalnej sieci ekspertów firmy Dow i firm stowarzyszonych. Zaprojektowanie i produkcja optymalnego opakowania to pierwszy i niezbędny krok do spełnienia założeń gospodarki cyrkularnej. Drugi krok to recykling materiałów po wykorzystaniu opakowania, które automatycznie staje się odpadem. Recykling opakowań z tworzyw sztucznych to konieczność i duże wyzwanie na poziomie konsumenta – wyjaśniał podczas ostatniego Kongresu Opakowań w Poznaniu Przemysław Olszyński, menadżer techniczny i projektowy w polskiej części globalnego koncernu Dow Chemical.

Dodawał przy tym, iż opakowania z tworzyw sztucznych są często wielowarstwowe, bardzo złożone, zawierają papier czy aluminium, co utrudnia technicznie i ekonomicznie ich recykling. Dodatkowo lekkość opakowań z tworzyw może kreować wrażenie, że zbiórka ich odpadów ma mniejszą wartość, szczególnie kiedy rachunki ekonomiczne oparte są na obliczeniach masowych. Jak więc producenci tworzyw mogą zwiększyć efektywność i zakres recyklingu opakowań? – Pierwszy krok to promocja opakowań, które są łatwiejsze w recyklingu. Wymaga to dużego wysiłku, kompleksowych badań i przede wszystkim innowacyjnych materiałów i technologii. Firma Dow bierze udział w tego typu inicjatywach, projektując opakowania, współpracując z wieloma przetwórcami tworzyw i właścicielami marek. Przykładem wdrożonych i innowacyjnych rozwiązań mogą być w pełni recyklowalne opakowania „Full PE” – 100% polietylenu – lub poliolefinowe – 100% polietylenu i polipropylenu, zastępujące np. laminaty PET+PE; wykorzystanie metalizowanych substratów tworzywowych – PP, PET, również PE – zamiast aluminium; wykorzystanie lakierów termoodpornych; zaprojektowanie i użycie klejów laminacyjnych, barierowych, pozwalających na poprawę przepuszczalności tlenu oraz pary wodnej opakowania; zaprojektowanie specjalnych polietylenów przeznaczonych do procesów orientacji BOPE oraz MDO, z których uzyskujemy folie polietylenowe o wyjątkowych właściwościach – mówił Przemysław Olszyński. – Drugi niezbędny krok w recyklingu to ułatwienie przetwórstwa tworzyw niekompatybilnych, których nie da się zastąpić poprzez przeprojektowanie opakowań. Tu w grę wchodzą skomplikowane chemicznie rozwiązania bazujące na kopolimerach i ich mieszaninach. Firma Dow po fuzji z DuPont oferuje jeszcze szersze portfolio produktów do różnych wymagających zastosowań recyklingowych, zarówno dla odpadów przemysłowych, jak i odpadów poużytkowych. Kluczową innowacyjnością jest tutaj kompatybilizator RETAIN umożliwiający przetwórstwo folii barierowych, zawierających polietylen oraz poliamid i/lub EVOH. Dzięki innowacyjnej architekturze tego tworzywa, przetwarzając odpady folii barierowych uzyskujemy bardziej jednorodny produkt w porównaniu ze standardowymi kompatybilizatorami. Prowadzi to do lepszych właściwości mechanicznych i optycznych produktów opartych na takich odpadach – podsumowywał przedstawiciel Dow Chemical.

Jak widać producenci tworzyw są w stanie ułatwić dostosowanie opakowań do wymagań gospodarki o obiegu zamkniętym poprzez optymalizację funkcjonalności opakowań, prowadzącą do lepszej ochrony dóbr, poprzez projektowanie tworzyw i rozwiązań ułatwiających recykling oraz poprzez zmniejszenie zużycia materiałów opakowaniowych. Innowacyjność jest więc niezbędnym narzędziem, które pozwala podążać za obowiązującymi trendami i optymalizować opakowania, co powinno być celem każdego wiodącego producenta tworzyw.

CAŁY ARTYKUŁ ZNAJDĄ PAŃSTWO W NR 2/2019 DWUMIESIĘCZNIKA "CHEMIA I BIZNES". ZAPRASZAMY.

tworzywa sztuczneBasell Orlen Polyolefinsprzemysł opakowaniowyDow Chemical