Chemia i Biznes

W ramach naszej witryny stosujemy pliki cookies w celu świadczenia Państwu usług na najwyższym poziomie, w tym w sposób dostosowany do indywidualnych potrzeb. Korzystanie z witryny bez zmiany ustawień dotyczących cookies oznacza, że będą one zamieszczane w Państwa urządzeniu końcowym. Mogą Państwo dokonać w każdym czasie zmiany ustawień dotyczących cookies. Więcej szczegółów w naszej "Polityce prywatności Cookies"

Rozumiem i zgadzam się

Konfiguracja makiety

BMW i3 pełen elementów z tworzyw sztucznych

2014-04-09

Nowy BMW i3 oparty został o tworzywa sztuczne dostarczone przez koncern BASF. Z materiałów największej chemicznej firmy świata wykonano m.in. konstrukcję siedziska, wzmocnienie wielofunkcyjnego nadwozia oraz konstrukcji ramy dachu, a także samonośne siedzisko tylnej kanapy.

BASF od dawna jest dostawcą szerokiej gamy tworzyw sztucznych dla koncernu BMW. Teraz wspiera swego partnera przy produkcji najnowszego modelu BMW i3 napędzanego silnikiem elektrycznym. Współpraca obydwu stron obejmuje dostarczanie materiałów tworzywowych do produkcji oparć przednich foteli, kluczowych elementów wzmacniających nadwozie wykonanych z włókien węglowych oraz siedzisk tylnej kanapy.

Z dostarczonego przez BASF poliamidu powstało oparcie siedziska o wadze 2 kg. W fotelu kierowcy i pasażera jest ono pierwszym formowanym wtryskowo i niepowlekanym elementem konstrukcyjnym. Oparcie wykonano z wysoko odpornego na promieniowanie UV poliamidu 6 z rodziny Ultramid B3ZG8 UV. Poza zapewnieniem odpowiedniej sztywności, materiał gwarantuje wystarczającą rozciągliwość i wytrzymałość, tak by spełnić wymagania mechaniczne, które obejmują zakres temperatur od -30 st. C do +80 st. C.

Swój ostateczny smukły kształt oparcie siedzenia zawdzięcza również zastosowaniu już we wczesnej fazie projektu narzędzia symulacyjnego BASF ULTRASIM. Dzięki dokładnej symulacji numerycznej materiałów stosowanych do produkcji oparcia, dźwigni zwalniającej i prowadnicy pasa, wyliczenia inżynieryjne w zakresie zachowania się materiału w czasie zderzenia dokładnie pokryły się z testami rzeczywistymi. Optymalizacji dokonywano z poziomu komputera już we wczesnym etapie, unikając w ten sposób późniejszych modyfikacji w fazie opracowania.

Na tym oczywiście rola BASF w produkcji BMW i3 nie kończy się. Z tworzywa PBT (politereftalanu butylenu) powstały bowiem wielofunkcyjne elementy konstrukcyjne nadwozia. Karbonowe nadwozie pojazdu, pomiędzy wewnętrzną a zewnętrzną powłoką, zawiera elementy konstrukcyjne z PBT. Największa część (pierwsza tego typu w historii), to tzw. komponent integralny znajdujący się w tylnej części pomiędzy karbonowymi powłokami nadwozia. Poza pełnieniem funkcji nośnej, komponent ten w przypadku zderzenia oddziela od siebie powłoki nadwozia oraz spełnia rolę konstrukcji tworzącej tylne otwarcie okna.

Oferowane przez BASF tworzywo PBT Ultradur B4040 G6 idealnie nadaje się do tego rodzaju zastosowań z uwagi na swoją stabilność w zakresie odkształcania i to niezależnie od warunków klimatycznych.

Trzecim elementem z tworzyw BASF znajdującym się w samochodzie BMW i3 jest siedzisko tylnej kanapy powstałe z matrycy włókien węglowych i poliuretanu Elastolit. Po raz pierwszy w samochodzie produkcyjnym wykorzystano tutaj materiały z włókien węglowych w połączeniu z poliuretanową matrycą.

Komponent łączy wiele funkcji (uchwyt na kubek, schowek), co przyczyniło się do redukcji masy i ograniczyło ilość operacji montażowych. Oferowany przez BASF poliuretan posiada bardzo szerokie okno przetwarzania, charakteryzuje się wysoką wytrzymałością na zmęczenie i tolerancją na uszkodzenia. Dzięki specjalnym właściwościom tego materiału, istotny element konstrukcyjny (przy grubości zaledwie 1,4 mm) spełnia rygorystyczne wymagania BMW dotyczące bezpieczeństwa.

Ostatni przykładem relacji między BMW i BASF jest fakt, iż do wzmocnienia ramy dachu inżynierowie BMW wykorzystali piankę strukturalną PU Elastolit D. Użyto jej jako materiału wzmacniającego całą ramę dachu, w tym słupek A. Wysoko odporna na nacisk pianka weszła w skład warstwowego kompozytu karbonowego, wspomagając sztywność konstrukcji pojazdu.

BMW i3 posiada w swym wyposażeniu także szereg innych, mniejszych od wymienionych elementów z tworzyw BASF. Poliamidy oraz poliuretany wykorzystywane są do zastosowań z zakresu elektryki i elektroniki, np. do produkcji skrzynki bezpieczników lub złącza wysokiego napięcia. We wnętrzu pojazdu do wypełniania tablicy rozdzielczej użyto półsztywnej pianki poliuretanowej. Dwie inne i różne pianki poliuretanowe stosowane są do zapewnienia lepszej akustyki dachu auta. Materiał znajduje się w podsufitce, tworząc rdzeń z kompozytu warstwowego, który wykazuje doskonałą zdolność kształtowania termicznego i wysoką sztywność. Ponadto pianka Elastoflex E o wyjątkowo niskiej gęstości wykorzystywana jest do wyciszania newralgicznych elementów pojazdu. Wreszcie też przy produkcji modułów rozsuwanego dachu sięgnięto po odporny na promieniowanie UV i warunki atmosferyczne system hermetyczny Elastolit R 8919. Całości dopełnia rama dachu z tworzywa Ultradur B 4040 G6, czyli odpornej na deformację mieszanki PBT/PET.


tworzywa sztuczneprzemysł motoryzacyjnyBASFpoliuretanypoliamid

Podoba Ci się ten artykuł? Udostępnij!

Oddaj swój głos  

Ten artykuł nie został jeszcze oceniony.

Dodaj komentarz

Redakcja Portalu Chemia i Biznes zastrzega sobie prawo usuwania komentarzy obraźliwych dla innych osób, zawierających słowa wulgarne lub nie odnoszących się merytorycznie do tematu. Twój komentarz wyświetli się zaraz po tym, jak zostanie zatwierdzony przez moderatora. Dziękujemy i zapraszamy do dyskusji!


WięcejNajnowsze

Więcej aktualności





WięcejNajpopularniejsze

Więcej aktualności (192)



WięcejPolecane

Więcej aktualności (97)





WięcejSonda

Czy fake newsy w branży chemicznej to problem?

Zobacz wyniki

WięcejW obiektywie