Rozmowy z ...

Daria Frączak:

Jesteśmy bardzo innowacyjni, i to na skalę światową

16.07.2020
Daria Frączak

O innowacyjnej działalności prowadzonej przez firmę Clariter rozmawiamy z Darią Frączak, członkiem zespołu naukowo-badawczego przedsiębiorstwa.

Z jakiej działalności powinna być w największym stopniu znana firma Clariter na rynku chemicznym?

Clariter jest globalną firmą działającą w branży clean-tech, która opracowała rewolucyjny proces, będący odpowiedzią na światowy problem odpadów tworzyw sztucznych. Podczas, gdy obecnie przemysł przerabia tworzywa na nowe tworzywa, energię lub paliwa, wyjątkowy proces autorstwa Clariter przetwarza odpady tworzyw sztucznych w wysokowartościowe, czyste produkty przemysłowe, takie jak rozpuszczalniki, oleje i woski. Produkty te są stosowane jako składniki ponad tysiąca różnych wyrobów konsumenckich, jak na przykład wosk do karoserii czy pasta do butów. Wszystkie te produkty są przyjazne dla środowiska i aktywnie przyczyniają się do oczyszczania naszej planety z odpadów.

Początki Państwa przedsiębiorstwa to spółka Bylicki Laboratories, powstała w 2003 r., a potem przemianowana na Clariter. Jaki wkład naukowy w rozwój spółki wniósł nieżyjący już prof. Andrzej Bylicki?

Profesor Andrzej Bylicki to wynalazca technologii Clariter. Firma Bylicki Laboratories, później BL Laboratories i ostatecznie Clariter, powstała w celu wdrożenia i komercjalizacji jego rewolucyjnego pomysłu na wytwarzanie nafty kosmetycznej, olejów białych i wysokojakościowych wosków z odpadów poliolefinowych. Cała koncepcja naszego działania oparta jest na jego badaniach i patencie. Profesor pracował nad tą technologią aż do swojej śmierci w 2010 roku. My kontynuujemy i rozwijamy ten pomysł, a jedna z jego współpracownic, dr Grażyna Fabiś, nadal jest w naszym zespole R&D.

Posiadacie Państwo, jako Clariter, szereg opatentowanych technologii i rozwiązań technicznych, pomocnych dla rozwiązywania problemu odpadów tworzyw sztucznych. Na czym polega istota tych technologii i ich praktyczne zastosowanie?

Clariter opracował unikatową technologię recyklingu chemicznego, która kończy cykl życia tworzyw sztucznych. Zamiast spalać odpady tworzyw sztucznych, jak to w wielu przypadkach ma miejsce obecnie, są one przetwarzane w trzy grupy produktów przemysłowych: śnieżnobiałe woski, niearomatyczne, wolne od zanieczyszczeń rozpuszczalniki oraz oleje białe. Produkty te stosowane są jako składniki produktów końcowych, takich jak płyny czyszczące, farby i lakiery, środki ochrony i konserwacji skóry, pasty do podłóg, świece, pasty do butów i wielu innych. Mają jak widać bardzo szerokie zastosowanie. Nasze rozpuszczalniki i oleje spełniają wymogi FDA w odniesieniu do czystości. Co więcej przewidujemy, że dzięki temu nasze produkty będą posiadać wiele aplikacji, zaczynając od technicznych aż po chemię gospodarczą i kosmetyki.

Podstawową zaletą technologii Clariter jest jednak fakt, że wsad do procesu stanowi szeroki zakres odpadów – około 60% strumienia odpadów tworzyw sztucznych – nawet tych o najniższej jakości. Właściwym surowcem są odpady poliolefin, takie jak folie, opakowania, np. nietransparentne butelki plastikowe, jak również odpady poprodukcyjne z przetwórstwa tworzyw.

Akceptujemy wszystkie rodzaje polietylenu, tj. LDPE, LLDPE, HDPE, usieciowany PE lub polipropylenu i to bez względu na kolor, kształt czy pochodzenie. Wszystkie te tworzywa przyjmujemy w jednym strumieniu, więc nie ma potrzeby dokładnego rozsortowania ich pod względem koloru czy rodzaju polimeru, co niekiedy stanowi kłopot.

Początkowo tworzywa ulegają krakingowi termicznemu. Otrzymana mieszanina węglowodorów poddawana jest następnie głębokiej hydrorafinacji, podczas której usuwane są zanieczyszczenia heteroatomami, a dokładnie siarką, azotem, tlenem. W dalszej kolejności związki olefinowe i aromatyczne są nasycone do odpowiednio parafin i naftenów. I właśnie dlatego nasze produkty są najwyższej jakości. Na końcu procesu wytwórczego taka szeroka frakcja jest rozdzielana do produktów końcowych poprzez destylację i inne procesy rozdziału. Co najważniejsze jednak, wszystko to odbywa się w jednej, niezależnej instalacji pracującej w sposób ciągły.

Główną przewagą procesu Clariter w porównaniu z innymi procesami recyklingu chemicznego jest fakt, że wysokowartościowe produkty są wytwarzane w jednej instalacji i nie ma konieczności integracji z instalacjami petrochemicznymi.

Jak bardzo posiadane przez Państwa rozwiązania, będące przedmiotem patentów międzynarodowych, są już rozpowszechnione w świecie? Na czym polega ich przewaga względem zapewne innych rozwiązań, chcących odpowiadać na podobne wyzwania?

Przetwórstwo odpadów tworzyw sztucznych opiera się obecnie głównie na recyklingu mechanicznym, czyli wytworzeniu nowego wyrobu plastikowego z innego, zużytego przedmiotu. Przykładowo wiaderko lub doniczka wytwarzane mogą być ze zużytej, przetopionej butelki po szamponie. Jest to proces czysto mechaniczny i posiada swoje ograniczenia, szczególnie pod względem jakości i czystości surowca. Innym rozwiązaniem problemu odpadów tworzyw sztucznych jest utylizacja w spalarniach. W tym procesie jedynie około 30% energii jest odzyskiwane i to wyłącznie w przypadku kogeneracji, czyli wytworzenia jednocześnie energii elektrycznej oraz pary grzewczej. Niestety cała reszta jest w takim procesie tracona. Z punktu widzenia regulacji unijnych jest to odzysk energii, a nie recykling, więc jednocześnie rozwiązanie mniej pożądane.

Jest jeszcze inna ścieżka zagospodarowania odpadów tworzyw sztucznych, podczas której ingeruje się w strukturę łańcucha polimerowego. Pomimo tego, że istnieje na rynku kilka firm działających w obszarze tzw. recyklingu chemicznego, to zgodnie z naszą analizą konkurencyjności, żadna inna technologia na świecie nie posiada procesu identycznego do Clariter. Inni recyklerzy chemiczni przetwarzają tworzywa do nowych polimerów, do komponentów paliw lub wprost przerabiają na energię.

Żadna z obecnie nam znanych technologii nie otrzymuje takich samych produktów z takiego samego surowca i żadna nie wytwarza gotowych produktów rynkowych spełniających jakościowe wymogi przemysłu. Clariter kończy cykl życia tworzyw, obniżając zapotrzebowanie na surowce kopalne i wprowadzając zrównoważony rozwój. To prawdziwa zmiana paradygmatu, gdy odpad, który konsument wyrzucił wczoraj, staje się dzisiaj pastą, która nabłyszcza jego podłogę, meble czy karoserią samochodu bądź świecą zapalaną podczas kolacji.

Jednym z globalnych wyzwań, które Państwo identyfikujecie na własnej stronie internetowej, zapewniając, że staracie się znaleźć na nie odpowiedź, jest zmienna cena ropy naftowej i związana z tym konieczność poszukiwania substytutów ropy lub jej bardziej efektywnego wykorzystania. Jakimi osiągnięciami na tym polu może pochwalić się Clariter?

Wahania cen ropy naftowej mają kilka efektów. Jednym z nich są zmiany cen polimerów pierwotnych. Oznacza to, że niska cena ropy powoduje niską cenę otrzymywanych z niej produktów. W takim przypadku recykling mechaniczny staje się mniej opłacalny, ponieważ recyklaty muszą konkurować z czystymi, łatwymi w przetwórstwie surowcami pierwotnymi, tzw. dziewiczymi. Z drugiej strony jednak fluktuacje cen, ale także profil przetwórstwa ropy i jej produktów wpływają na lokalny rynek produktów specjalistycznych, takich jak rozpuszczalniki alifatyczne, białe oleje czy woski. Clariter wytwarza te produkty z odpadów, które są źródłem bardziej stabilnym i niezależnym od cen ropy.

Oczywiście rynek odpadowy również posiada swoją dynamikę i zmienność, jeśli chodzi o dostępność i ceny, ale jako Clariter jesteśmy gotowi płacić za surowiec do procesu, a nasz model nie jest oparty o rządowe dodatki czy dotacje, dzięki czemu cały biznes jest stabilniejszy i bardziej niezależny.

Do firmy Clariter dołączyła Pani w 2008 r. Minęło od tego czasu 12 lat. W jaki sposób zmieniła się firma, jak się rozwinęła, z czego osobiście może być Pani najbardziej zadowolona, jeśli chodzi o własny wkład w rozwój przedsiębiorstwa?

Do Claritera dołączyłam właściwie już w połowie roku 2007, jeszcze jako praktykantka, a już w następnym roku pracowałam jako operator instalacji pilotowej w Gliwicach. W tamtym czasie nie było tak wielkiej świadomości odnośnie do problemu odpadów tworzyw sztucznych, chociaż jakieś technologie pirolizy tworzyw już oczywiście wtedy istniały. My natomiast byliśmy pionierami z dość rewolucyjnym pomysłem, opracowując i doskonaląc technologię, która jest dzisiaj właściwą odpowiedzią na palący problem odpadów tworzyw sztucznych. Na przestrzeni tych lat firma zmieniła się z małej grupy polskich pasjonatów w przedsiębiorstwo zlokalizowane na trzech kontynentach, posiadające dwie instalacje, ponad 80 pracowników o 14 narodowościach, mówiących 24 różnymi językami i która dotychczas zainwestowała ponad 35 mln euro w rozwój tej unikalnej technologii. Te liczby w porównaniu z tymi sprzed lat są imponujące.

Osobiście w ramach działu R&D stworzyłam i prowadzę zespół 15 naukowców w dwóch lokalizacjach, to jest w Polsce i w RPA, który to dział efektywnie współpracuje z trzema uczelniami i trzema instytutami naukowymi w Polsce i poza granicami, a także z niezależnymi ekspertami zewnętrznymi. Wszyscy razem pracujemy z zaangażowaniem i misją, aby rozwiązać przynajmniej część światowego problemu odpadów tworzyw sztucznych. I to jest właśnie mój wkład w rozwój firmy, z którego jestem najbardziej zadowolona.


CAŁY WYWIAD ZNAJDĄ PAŃSTWO W NR 3/2020 "CHEMII I BIZNESU". ZAPRASZAMY.


 

Wyświetlono: 556

Przeczytaj również

Skomentuj

Kalendarium

więcej