Wiadomości - Tworzywa sztuczne ze świata

LyondellBasell zaopatruje Azję w technologie Spheripol, Hostalen i Lupotech

07.09.2018
Autor: Dominik Wójcicki
LyondellBasell zaopatruje Azję w technologie Spheripol, Hostalen i Lupotech

Nie słabnie popularność technologii produkcyjnych opracowanych, posiadanych i komercjalizowanych przez koncern LyondellBasell Industries, a odnoszących się do produkcji poliolefin. Tylko w tym roku LBI udzieliło licencji sześciu azjatyckim producentom polietylenu i polipropylenu. Wszyscy oni, budując swoje kompleksy wytwórcze, będą korzystać z procesów oferowanych przez LyondellBasell.

Azja to w tej chwili miejsce największej liczby inwestycji w branży tworzyw sztucznych, nie licząc projektów odbywających się w Stanach Zjednoczonych. Tamtejsze firmy nie dorównują jednak pod względem rozwoju technologicznego czołowym globalnym wytwórcom poliolefin, więc chcąc rozpocząć produkcję u siebie muszą kupować gotowe technologie i procesy. Dominującym licencjodawcą w światowym przemyśle tworzywowym jest z kolei koncern LyondellBasell Industries. Firma ta regularnie informuje zatem o kolejnym partnerze z Azji, który zdecydował się nabyć jej know-how. W 2018 r. takich partnerów było już sześciu, w ogóle zaś ich liczba liczona jest w setkach.

Z końcem sierpnia br. chiński Shandong Chambroad Petrochemicals zdecydował się na zakup technologii o nazwie Hostalen „Advance Cascade Process” (Hostalen ACP), która posłuży mu do wybudowania obiektu o mocach 350 tys. ton rocznie dla polietylenu wysokiej gęstości.

Technologia Hostalen ACP jest jedną z najbardziej innowacyjnych metod produkcji HDPE o szerokim rozkładzie masy cząsteczkowej. Rosnące wymagania rynku w zakresie coraz lepszych właściwości fizyko-mechanicznych i użytkowych sprawiają, że coraz częściej tylko innowacyjne, multimodalne (o szerokim rozkładzie masy cząsteczkowej) gatunki HDPE wytwarzane w unikalnej technologii kaskadowej mogą spełnić te oczekiwania. Obecnie multimodalne gatunki HDPE Hostalen ACP, powstające w technologii kaskadowej są coraz powszechniej stosowane do wytwarzania m.in. opakowań foliowych, butelek i pojemników (o szerokim zakresie pojemności), rur, wyrobów użytkowych i komponentów dla motoryzacji.

Najchętniej jednak azjatyccy producenci sięgają po technologię Spheripol. Z końcem lipca br. zakupiła ją od LBI firma Qingdao Jinneng New Material Co., która w oparciu o nią produkować będzie 450 tys. polipropylenu. Po Spheripol sięgnęła także w czerwcu tego roku firma PT Chandra Asri Perkasa Tbk z Indonezji, która ma zamiar wytwarzać 450 tys. ton polipropylenu. Technologia zyskała też uznanie u wietnamskiego producenta Hyosung Vietnam Corp, który nabył ją w czerwcu br., by produkować 300 tys. ton polipropylenu.

W maju 2018 r. umowę zakupu licencji na technologię Spheripol zawarł z LyondellBasell Industries także chiński Fujian Zhongjing Petrochemical, chcący wytwarzać 600 tys. ton PP w projektowanej przez siebie fabryce, która ma być największą na świecie pojedynczą fabryką PP, będącą aktualnie w planach. Żaden z ogłoszonych na świecie projektów na budowę zakładu do produkcji PP nie przewiduje większej pojemności. W lutym 2018 r. po Spheripol sięgnął także inny chiński producent, mianowicie Dongming Hengchang Petrochemical, wybierając tę technologię z myślą o budowie obiektu o mocach 200 tys. ton.

Spheripol to najchętniej licencjonowana technologia produkcji polipropylenu na świecie. W oparciu o nią powstaje ok. 24 mln ton tworzywa. Technologia liczy już sobie ponad 50 lat.

Jak dowiadujemy się z informacji udostępnionych przez Basell Orlen Polyolefins, który także używa Spheripol w swoich płockich instalacjach, w metodzie tej wykorzystywane są bardzo wydajne i mocno selektywne katalizatory, dzięki którym zapewniona jest możliwość produkcji polimeru o kulistych ziarnach bezpośrednio w reaktorze. Tworzące się ziarna polimeru różnią się znacząco od małych cząstek granulatu o nieregularnym kształcie wytwarzanych przy zastosowaniu innych technologii. Różnice te występują przede wszystkim ze względu na bardziej jednorodne warunki przetwarzania tworzywa.

Proces ma charakter modułowy, a typowa konfiguracja składa się z trzech głównych czynników. Pierwszy z ich to zasilanie katalizatorem, drugi polimeryzacja, trzeci zaś końcowa obróbka polimeru. Przy czym trzeba wiedzieć, że mówiąc o polimeryzacji wyróżniamy ją w masie - dla homopolimerów, kopolimerów randomicznych i terpolimerów oraz w fazie gazowej - dla kopolimerów heterofazowych.

Do polimeryzacji w masie stosowany jest charakterystyczny dla tej technologii reaktor pętlowy. Katalizator, ciekły propylen i wodór dla kontroli ciężaru cząsteczkowego są podawane do reaktora w sposób ciągły. Czas przebywania w reaktorze jest krótszy niż w innych technologiach ze względu na wysokie stężenie monomeru i użycie katalizatora o podwyższonej aktywności. Reaktor pętlowy zapewnia niski koszt procesu, wysoką sprawność cieplną oraz utrzymanie równomiernej temperatury, ciśnienia oraz dystrybucji katalizatora. Krótszy czas oznacza również szybszą zmianę gatunku tworzywa, zaś kompletne wypełnienie reaktora eliminuje ryzyko zanieczyszczenia innymi gatunkami.

Trzecią technologię nabytą w tym roku od LBI jest Lupotech. Kontrakt na nią podpisała wspominana już firma PT Chandra Asri Perkasa z Indonezji.  W oparciu o nią wybuduje obiekt o mocach 300 tys. ton rocznie dla polietylenu niskiej gęstości. Lupotech jest technologią wysokociśnieniowego otrzymywania LDPE i stanowi podstawę, jeśli chodzi o produkcję tego typu tworzywa na świecie

Wyświetlono: 579

Przeczytaj również

Skomentuj

Kalendarium

więcej