Branża motoryzacyjna sięga po polipropylen spieniony

• Strona główna
• Artykuły
• Branża motoryzacyjna sięga po polipropylen spieniony

2016-11-07

Rynek przetwórstwa EPP i produkcji elementów z EPP, zarówno w Europie, jak i na świecie wykazuje silne tendencje wzrostowe, co wynika z właściwości surowca, dążenia firm do optymalizacji kosztów, trendów ekologicznych oraz rosnących możliwości zastosowania tworzywa. Chodzi tutaj o materiał, którego technologia przetwórstwa jest stosunkowo młoda. Polipropylen spieniony opracowano w latach 70 ubiegłego wieku za sprawą japońskiego koncernu JSP. Do dzisiaj zresztą firma ta, wspólnie m.in. z BASF i Kaneką, należy do największych producentów omawianego gatunku polipropylenu. Powodem wykreowania EPP było poszukiwanie alternatywnych rozwiązań dla pianek polimerowych, których produkcja i użytkowanie miały negatywny wpływ na środowisko. Po raz pierwszy EPP wykorzystano w branży motoryzacyjnej w 1982 r. w Japonii. Materiał posłużył wtedy jako pochłaniający energię komponent zderzaka. Od tamtego czasu zapotrzebowanie na tworzywo zwiększa się i to nie tylko w sektorze motoryzacyjnym, ale też opakowaniowym, dóbr konsumpcyjnych, czy w ostatnich latach w branży lotniczej, kosmicznej i morskiej.

Tworzywo gwarantuje przede wszystkim dobre właściwości izolacyjne. Warto powiedzieć, że w wielu w testach zderzeniowych wykonywanych z myślą o ocenie bezpieczeństwa samochodów to elementy z EPP wypadają najlepiej. Także w branży opakowaniowej rozszerza się gama zastosowań EPP. Jego właściwości sprawiają, że materiał może spełniać więcej niż jedną funkcję w tym samym czasie: może funkcjonować jednocześnie jako opakowanie, obudowa, chronić przed uderzeniami, a także funkcjonować jako izolacja cieplna i akustyczna, przykładowo w sprzęcie elektronicznym lub elementach techniki solarnej.

Zużycie spienionego polipropylenu (EPP) oceniane jest obecnie na ok. 135 tys. ton rocznie, co przy łącznej produkcji wszystkich tworzyw sztucznych na poziomie ponad 300 mln ton jest ilością minimalną i właściwie trudną do zauważenia. Jednak już w 2020 r. ma to być ok. 220 tys. ton. Aktualne zużycie polipropylenu spienionego wynosi w Europie ok. 41,8 tys. ton i ustępuje jedynie konsumpcji w Azji, która dochodzi do 56 tys. ton rocznie.  W 2019 r. w Europie zużywane ma być już 62 tys. ton EPP, a w Azji 93 tys. ton. Wśród państw naszego kontynentu najwyższe wykorzystanie spienionego polipropylenu wykazują Niemcy, Austria, Szwajcaria, chociaż największa dynamika wzrostu przypada na Europę Środkowo – Wschodnią.

Jak tłumaczą przedstawiciele firmy Izo-Blok, polskiego przetwórcy EPP i producenta części samochodowych, rynek przetwórstwa tego tworzywa charakteryzuje się powszechnym dostępem do technologii. Cena produktu uzależniona jest od długotrwałego procesu negocjacji z kontrahentem, który z reguły precyzyjnie określa możliwą do przyjęcia kalkulację kosztów produkcyjnych detalu. Charakterystyczną cechą rynku jest mała elastyczność cenowa. Stawki za poszczególne produkty formułowane są w większości według kalkulacji bazującej na koszcie pracy maszyny.

Głównym odbiorcą EPP jest branża motoryzacyjna. W projektowaniu pojazdów zasadnicze znaczenie odgrywa ich masa - im mniejsza tym lepiej, ponieważ pozwala to zredukować zużycie paliwa. W krajach europejskich dokonują się znaczące inwestycje za sprawą globalnych oraz lokalnych przedsiębiorstw wytwarzających polipropylen spieniony. Spowodowane jest to wzrostem popytu na samochody luksusowe oraz licznym gronem producentów samochodów w regionie, np. Volkswagen, Audi, BMW, Ferrari, Fiat. Z powodu konkurencyjności producenci aut szukają zatem nowych, innowacyjnych produktów, do których zalicza się właśnie EPP. Części produkowane na bazie EPP spełniają większość wymagań stawianych obecnie nowoczesnym konstrukcjom samochodowym, powodując redukcję wagi samochodu nawet o 10%, co może przełożyć się na mniejsze zużycie paliwa do 7%. W tym kontekście widoczne ma być powolne wypieranie innych tworzyw np. poliuretanu w nowych konstrukcjach (dobrym przykładem są tutaj siedzenia samochodowe) – może to w przyszłości spowodować dynamiczny rozwój EPP w branży produkcji siedzeń samochodowych. EPP jest tworzywem, które poddaje się w 100% recyklingowi. Ponadto producenci motoryzacyjni wykorzystują kształtki wytworzone z EPP do wkładek absorbujących energię do zderzaków, wkładek do siedzeń, wypełnień wolnych przestrzeni między płytą podłogową a wykładziną, czy też, zgodnie z nowymi wymogami UE, do zagłówków. Zakłada się, że w 2019 roku do firm z branży motoryzacyjnej trafiać będzie ok. 120 tys. ton produktu wytworzonego przy użyciu polipropylenu spienionego, czyli nieco ponad połowa całej jego dostępnej ilości.

tworzywa sztucznepolipropylen